实时数据库在加工误差统计分析中的应用

本文从加工误差统计分析的方法入手，分析了在加工误差统计分析中数据库系统的应用特点，阐述了实时数据库的功能，针对时数据库系统在质量控制中的应用，给出实时数据库的原理模型和结构模型。     

加工误差的来源及统计分析的探讨

本文对加工误差及其综合分析方法——分布图法作了简单的介绍,对学生理解加工误差的概念及对加工误差的分析的掌握有一定的帮助。     

热变形实验装置中电感测头的误差补偿

为确保热变形实验装置的测量精度,分析了热变形实验装置中的误差因素,采用石英棒标定方法,依据数学模型,对电感测头及测杆引起的误差给予补偿.该方法使测量装置满足材料热膨胀系数和复杂形体的机械零件的热变形测量精度要求.     

气门误差的单板机自动检测及分选控制原理(Ⅰ)

在研制以 TP801单板机为核心的气门误差自动检测及分选控制系统中,必然涉及到复杂的硬件接口及软件设计技术,本文介绍了其基本原理.同时,文章对检测中的模型处理及与此有关的质量管理方法进行了阐述.     

支撑剂导流能力测定中测压误差的校正方法

通过对支撑剂导流能力试验流程中各段阻力分析发现,以往实验流程中存在一些问题,因而产生测量误差,影响实验结果。本文经改进实验流程,以气体为流动介质,根据不同流量下的压力值,做出了沿程阻力损耗曲线。用该曲线可以校正测量中的压力误差,提高求解裂缝导流能力的精确度。该校正方法也适用于以液体为流动介质时测定导流能力的试验。     

外凸轮轮廓曲线加工误差分析

<正>目前,加工凸轮的机床有很多,加工方式也很多。凸轮的加工工艺有直接车削成形和车削时留有一定加工余量,经过热处理后再精磨成形两种。因此,无论是采用车削和磨削产生的误差主要是由车削时刀具的偏置及磨削时砂轮半径的变化引起的,本文运用矢量法,就凸轮加工时对上述两个影响加工误差的因素进行了讨论。具体论述如下:     

加工误差统计分析数据的实时采集与处理

本文介绍的是对一批零件的实际尺寸的实时采集与处理的数理统计分析方法和应用序程.主程序采用扩展BASJC话言,引入了汉字,进行人机对话.为机械加工生产管理中绘制频率直方图,R—X点图、计算直方图及R—(?)点图中一系列值提供了方便.程序已在紫金—Ⅱ和APPJE—Ⅱ上调试通过.     

机床多体系统空间刚度场约束下的加工误差预测

针对机床加工误差预测结果不连续的问题,提出了一种基于多体系统理论的机床加工空间连续误差预测方法。该方法结合多体系统运动学求解特点,将机床部件视作弹性体,利用低序体阵列和传递矩阵来描述机床部件之间的运动关系;基于刚度缩聚理论与最小二乘法原理,提取体单元移动载荷约束下的刚度缩聚模型;基于雅克比传递矩阵建立整机空间加工误差模型。结合切削工艺模拟方法,以某镗铣复合加工中心加工发动机壳体为例,对发动机壳体的立面、底面以及孔特征进行立铣、端铣、镗孔加工误差预测。基于复合工艺约束下的加工误差预测模型,对多种装夹角度下的发动机壳体加工误差进行了对比分析,结果表明,利用多体系统进行低序体阵列描述,有利于实现组合式加工误差求解,可用于机床的组合优化分析;结合切削工艺模拟的复合加工误差分析,以发动机壳体装夹角度为优化目标进行加工工艺优化设计,当转角为90°时,加工精度可提高35%。该方法能够有效地预测加工误差,进而支持机床的工艺优化设计。     

加工误差对气体静压径向轴承的影响

建立了一种考虑影响气膜厚度误差、圆度和圆柱度误差的气膜厚度分布综合表达式,考虑加工误差对气体静压径向轴承的影响,进行了气体润滑有限元分析.分析表明:圆度和圆柱度误差对轴承的承载能力影响不大;气膜厚度误差为平均气膜厚度的5%时,承载能力变化约为10%.