含锌粉尘用于铁水预脱硅

为在钢厂内循环利用含锌粉尘,在实验室进行了含锌粉尘用于铁水预脱硅的研究,分析了铁水脱硅及渣中Zn挥发的影响因素.结果表明: 1 500℃下将转炉和电炉含锌粉尘按 1 : 1混合对铁水进行预脱硅,脱硅效果比烧结粉尘更好,脱硅产生的泡沫渣高度更低,脱硅渣中Zn的挥发率可达99%;提高铁水温度、增加铁水搅拌强度都有利于脱硅;随铁水初始Si含量升高,粉尘脱硅率增加.     

铁水炉外脱硅机理

经脱硅实验与计算表明,脱硅反应的表观活化能不大(429kJ/mol),温度对脱硅反应影响小·脱硅初期,脱硅受铁水侧传质所控制·EPMA显示了硅元素在渣铁相本体与渣铁界面存在明显浓度差·所以,一次性投入过多脱硅剂不会增加脱硅速度·加强搅拌有利于提高脱硅效率·     

高磷铁水脱磷效率影响因素的研究

试验研究CaO-CaCl2-Fe2O3系脱磷熔剂组成、温度和处理时间对高磷铁水脱磷效率的影响.结果表明,温度为1 350 ℃时高磷铁水脱磷效果最佳;脱磷剂中当m(CaO)/m(Fe2O3)=1、时间为15 min时高磷铁水脱磷率ηP达到峰值;w(CaCl2)为20%左右、脱磷熔剂光学碱度Λ=0.7时,高磷铁水脱磷效果最好.所有炉次的高磷铁水脱磷反应在前5 min基本结束.     

渣中（MnO）对铁水的脱硅作用

为了分析渣中(MnO)对铁水含[Si]的影响,本文在总结杭钢等高炉渣中(MnO)与生铁[Si]含量变化的基础上,根据作者的实验室研究与国外学者的研究,重点分析了[Si]+2(MnO)=2[Mn]+(SiO_2)反应式的脱[Si]作用,并指出了影响该反应的限制性因素。     

低铝硅比铝土矿预脱硅研究

为了提高铝土矿的品位，应用冶金反应工程观点，对山西铝土矿进行了预脱硅研究．实验结果表明，在焙烧温度９００～１１００℃、熔出温度９５℃、溶出用碱液含Ｎａ２Ｏ７７．５ｇ／Ｌ的条件下，铝硅比可由原矿的４．５，提高到精矿的１８左右．同时，对本文的实验结果和前人的研究结果进行了理论分析．     

铁水预脱硫工艺探讨

本文阐述了铁水预脱硫的优点,常用脱硫剂种类,以及KR、顶吹喷吹法脱硫的生产工艺流程和工艺操作。     

低品位铝土矿预脱硅工艺及动力学研究

为提高低品位铝土矿的铝硅比（Ａ／Ｓ）,采用了机械活化的方法处理．对山西普铝矿进行预脱硅的实验结果表明,８０℃,在１００ｇ／ＬＮａ２Ｏｋ碱液中,经１０ｍｉｎ,未活化矿的脱硅率仅为７％左右;而活化矿的脱硅率则可达９５％以上,Ａ／Ｓ由原矿的４．８３提高到精矿的２０～４０．动力学研究表明,活化矿和未活化矿的表观反应级数和表观活化能有显著差别．并初步分析了活化过程机理．     

高磷铁水脱磷的热力学分析

利用FactSage热力学软件,针对CaO-SiO_2-FeO系脱磷剂对高含磷量的Fe-0.5%P熔铁的脱磷能力进行了热力学模拟计算,研究了渣组分、碱度及反应温度对磷在渣-铁间分配平衡的影响。结果表明,温度在1550~1650℃范围内,得到合适碱度(R≥4)下CaO-SiO_2-FeO系脱磷剂的最佳成分范围:(60%~75%)FeO-(20%~40%)CaO-(0~10%)SiO_2,并根据模拟计算得到的渣、铁成分建立了磷分配比、磷容量与渣组分、温度的回归关系式,其与FactSage软件计算结果吻合良好。     

高磷铁水预处理环保脱磷渣系的相图计算和实验研究

采用FactsageTM软件对以B2O3、K2O、MnO2、TiO2代替CaF2助熔的4种高磷铁水预处理脱磷渣系在1 623 K时的相图进行计算,发现相图中的多数区域都有液态渣出现.根据计算相图制定脱磷实验的配渣方案,实验过程中观察到的化渣情况与计算相图提供的信息基本一致.     

铝土矿预脱硅研究进展

目前铝土矿预脱硅的主要方法有化学方法、生物方法和物理方法。化学方法主要是使铝土矿中的铝硅酸盐矿物在高温条件下发生脱羟基反应。化学选矿脱硅脱除的是非晶态的SiO2,而矿石中原来存在的a-SiO2是不会脱除的。生物方法是指利用硅酸盐细菌能够溶解铝硅酸盐矿物的特性,将铝土矿中的硅脱除,文中也阐述了作者近几年在这方面取得的成果,表明生物脱硅有其独特的优势和良好的发展前景,是其它方法不能比拟的。物理方法有正浮选和反浮选2种,利用高选择性阳离子捕收剂浮选脱硅是当今选矿工作者研究的主要方向。阳离子捕收剂是根据矿物粉碎难易程度的不同,以及铝硅酸盐矿物颗粒与铝土矿颗粒可浮性的差异,有选择性地将铝硅酸盐矿物从铝土矿中分离除去。同时对各种方法的优缺点进行了分析比较。     

铁水预处理脱钛热力学计算与实验分析

铁水预处理脱钛已被应用到实际生产中,铁水中的硅、锰、碳、磷在脱钛的同时都存在被氧化的可能.热力学计算和热模拟实验表明,铁水温度越低越有利于脱钛反应的进行.脱钛时,铁水中硅含量随钛含量的变化呈正比例下降,锰、磷含量变化与钛含量变化关系不大.铁水中碳的氧化主要受铁水温度影响,温度越高碳越容易氧化.要做到深脱钛,需要控制得到更低的铁水硅含量、更低的铁水温度以及抑制碳的氧化.     

高磷铁水脱磷渣枸溶性

参照实际转炉脱磷炉渣,配制了不同F、P2O5、FeO和MgO含量及碱度的渣样,用化学分析方法测试了不同组分对渣中磷的枸溶率的影响规律.结果表明:当脱磷渣中含有F时,P主要与F形成氟磷灰石,使得磷的枸溶率随渣中F含量的升高而急剧降低,当不含氟时枸溶率可达92.5%,当氟质量分数达到0.5%时枸溶率已降低到50%以下;随碱度增加,由于渣中Ca2+含量增加,破坏了硅氧网络结构,使得枸溶率有所上升;渣中MgO含量升高,由于Mg2+在熔融冷却过程中会抑制β--Ca3(PO4)2晶体的析出,而β--Ca3(PO4)2中磷不易为质量分数为2%的柠檬酸液溶出,而使枸溶率有所升高;随渣中P2O5含量升高,由于P5+与O2-形成络离子,P5+位于O2-密集形成的间隙中,不易溶出,使得枸溶率有所下降;渣中FeOn升高,枸溶率随之降低.     

铁水脱磷处理涉及渣系的计算相图分析

采用FactSageTM软件对铁水预处理熔剂在温度为1 350 ℃时的相图进行绘制,并分析了液态渣相的生成条件.结果表明,对CaO-CaCl2-SiO2系,相图中所有区域均有液态渣相出现,在wCaO/wSiO2=1～2.3的范围内将生成单一渣相;对CaO-Ca2P2O7-Fe3O4系,相图中在wFe3O4＞0.05%时会有液态渣相出现;对CaO-Fe3O4-Al2O3系,相图中在有Fe3O4存在时只要wAl2O3＜80%就会有渣相生成;对CaO-Ca2P2O7-Al2O3系,相图中wCaO/wAl2O3=0.59～1.86的区域内,熔剂中会产生液态渣相.     

铁水预处理中钛硅锰同时脱除规律及工艺

通过钼丝炉上1kg铁水和感应炉上10kg铁水的实验,研究了铁水预处理时炉渣碱度和铁水温度对脱钛硅锰的影响,并系统的分析了其脱出规律.研究表明铁水中钛硅的氧化基本不受铁水温度和炉渣碱度的影响,锰的氧化受铁水温度和炉渣碱度的影响较大,低温、低碱度有利于铁水脱锰.当铁水温度T=1280℃,碱度R=0.44,铁水中钛硅锰可分别脱除至[Si]=0.011%,[Ti]<0.005%,[Mn]=0.024%,满足了高纯生铁对锰的指标要求.     

颗粒镁铁水脱硫率与镁利用率研究

通过对宣钢脱硫站77组生产数据进行多元线性回归得到了在单吹颗粒镁铁水脱硫时吨铁镁的消耗xMg(kg/t)、喷吹时间t(s)、铁水初始硫含量[%S]0、脱硫量xS、铁水温度T(K)和吨铁镁粒的喷吹速率VMg与脱硫率和镁的利用率的数学模型.通过对数学模型的研究发现:脱硫率随吨铁镁耗量、初始硫含量的增加而增加,随喷吹时间、温度和镁喷吹速率的增大而降低.镁利用率随吨铁镁耗量、喷吹时间及喷吹速率的增加而减少,随喷吹时间的延长、镁喷吹速率、铁液中初始硫含量及温度的升高而升高.在合适的吨铁镁消耗量的情况下,要提高脱硫率和镁利用率,应该在保障脱硫时间的前提下,降低吨铁镁喷吹速率,减少喷吹时间.     

用铝渣和石灰对铁水预脱硫的热力学

通过热力学计算分析了Al在铁水中与氧和硫反应的平衡活度,当CaO和Al同时加入铁水中,适量的Al会提高CaO的脱硫能力.探讨了在Al的参与下,CaO作为脱硫剂时的脱硫热力学反应机理,以及Al2O3和CaF2对铁水脱硫的作用.     

高炉铁水降硅的实验研究

从理论上分析了降低铁水中硅含量的三个途径:控制硅源;降低滴落带的高度;增加炉缸渣中的氧化性.在实验室进行了降低铁水中硅含量的实验,得到了铁水中硅含量的影响因素:提高二元碱度有利于降硅;增加渣中氧化物可降低SiO2的活度有利于降硅;Al2O3和SiO2不利于降硅;冶炼时焦炭中SiO2的挥发量随温度的升高而增多,使铁水中硅含量增加;随着滴落带高度的增加,铁水中硅含量不断增加.根据实验室研究针对唐山建龙公司高炉特点提出降低铁水中硅含量的措施,降硅效果明显,铁水中硅的质量分数由原来的0.55%左右降到了0.40%左右.