喷射冶金用白渣基合成粉剂的性能

本文研究了白渣基合成粉剂的化学物理性能及冶金效果.研究结果表明:合成粉剂碱度高、熔点低、输送性能好,完全满足钢包喷粉要求.合成粉剂具有较高的脱硫、脱氧能力,平均脱硫率为58.0%,脱氧率为49.0%,还有脱氢,脱氮等多种功能.     

高速重轨钢精炼理论与工艺

针对高速重轨钢精炼过程的脱氧、夹杂物控制和脱氢进行了理论分析,并结合工艺实践,对精炼过程中的炉渣碱度和精炼时间等进行了研究.理论分析表明,炉渣碱度高有利于重轨钢在LF精炼时脱氧,欲控制重轨钢中生成2CaO.Al2O3.SiO2,应尽量控制钢中的Ca和Al含量.工艺实践表明,在RH精炼时全氧含量和氢含量在15min左右已趋于稳定,炉渣碱度对脱氧无明显影响,但碱度高会有脆性夹杂物生成.建议高速重轨钢的精炼可以在LF精炼时采用较高碱度(2.5～3.0),在RH精炼时控制较低的炉渣碱度(2.0左右),同时控制RH精炼时间在15 min即可达到脱氢脱氧和控制夹杂物的目的.     

密封罩吹氩喷粉过程钢液脱氮模型

通过理论计算和试验，建立了密封罩吹氩喷粉过程钢液脱氮模型，模型计算与实测值符合较好。结果表明，影响钢液含氮量的主要因素为钢液面氮分压及吹氩量，密封罩喷粉工艺可以较好地解决喷粉过程钢液的增氮问题。     

喷吹粉体合成渣对钢水脱氢的影响

氢是钢中有害杂质之一,它使钢材及其制品产生白点、裂纹等缺陷,有很大的危害。炼钢过程要尽量降低钢中氢的含量,但往往达不到要求,还需要采取炉外真空精炼方法。 自五十年代以来,炉外真空精炼方法已有DH、RH和VAD等,因其设备、工艺复杂,精炼时间长等缺陷,在生产上不易推广。 喷射冶金可使反应面积增大、速度加快,且设备简单,对于钢水脱硫、脱氧及改变夹杂物形态等颇有成效。但目前最主要的副作用是增加钢中氢的含量,经喷粉精炼后,钢中增氢高达2～3倍,这是发展喷射冶金的重要障碍。     

LF精炼钢中氧化物夹杂的控制

理论总结分析LF精炼过程中氧化物夹杂的控制途径.从脱氧、炉渣精炼、底吹氩和钙处理等工艺研究分析钢中夹杂物的产生、去除与形态变化,来达到减少钢中夹杂物总量,改变夹杂物形态,减少夹杂物对钢的危害.     

铁水包顶底喷粉脱硫对比试验研究

通过狭缝式喷粉透气砖底喷吹和常规喷枪顶喷吹两种方式,将电石基粉喷入20 t铁水包中对含镍铁水进行脱硫对比试验.结果表明:在每吨铁脱硫粉剂消耗量为4 kg铁条件下,底喷粉工艺脱硫率为81%~90%,铁水温降为23~36℃;顶喷粉工艺脱硫率为59%~73%,铁水温降为45~70℃.顶、底喷粉处理时间无明显区别,底喷粉处理总时间始终比顶喷粉处理时间短约5 min.底喷吹脱硫工艺具有脱硫效率高、铁水温降小、处理周期短等优点.     

RH真空处理GCr15轴承钢中全氧及显微夹杂物的行为研究

针对RH工艺生产轴承钢,通过现场试验研究了RH真空处理时间对钢中全氧和显微夹杂物的影响.试验结果表明,延长RH真空时间可以进一步降低钢中全氧和显微夹杂物的数量,RH脱氧主要是通过显微夹杂物的去除,全氧与显微夹杂物随时间的变化关系基本一致;真空处理25min可使钢液中全氧和显微夹杂降低约60%,比14min时多降低约13%,并得出邢钢轴承钢生产条件下,RH精炼过程钢液的表观脱氧速度系数为-0.036min-1;工艺优化后147炉轴承钢产品的平均全氧为6.7×10-6.     

钢包密闭喷粉脱硫脱氮的工业试验

通过在18t钢包上进行的钢包密闭喷粉脱硫脱氮新工艺的试验表明:第1阶段脱硫率达到50%,脱氮率达到30%;第2阶段脱硫率达到65%,脱氮率达到40%.该工艺钢液中硫质量分数为4×10,氮质量分数为12×10-6.     

鄂钢高炉铁水炉外喷粉增硅的研究及工业试验

本文系统介绍了鄂钢高炉铁水炉外喷粉增硅的研究和工业试验情况。试验和生产的结果证明,喷粉站的整个工艺参数和设备性能完全达到设计要求.喷粉站具有设备简单、投资省、见效快、运行可靠和易于掌握的特点,适于小型钢铁企业推广应用。     

RH精炼钢中全氧量变化与操作改进

为了使钢中全氧量控制在一个适当的水平,在武钢炼钢总厂RH真空脱气装置对低碳、超低碳钢进行了脱氧净化试验.结果表明,影响全氧去除的因素按作用高低依次是出钢溶解氧水平,溶解氧与钢包渣的交互作用,钢包渣,和真空处理净化时间.通过改进工艺生产了全氧量≤10×10-6,非金属夹杂物尺寸<10μm的清洁钢水,建立了一个钢包内钢水全氧浓度随时间变化的新方程,该方程考虑了全氧的表观平衡含量及环流、扩散传质对去除氧化物夹杂速率的影响.     

16Mn钢采用新工艺提高质量,达到国际水平

本课题在《六·五》规划期间被列为国家重大科技攻关专题项目之一。经过两年左右时间的研究,终于在上钢三厂中板车间的生产作业线上生产出板型平直、性能达到和超过攻关目标和国际同类钢的实物水平的16Mn中板。 主要攻克的技术关键如下: 在冶炼工艺上采用钢包喷粉技术来降低钢中杂质含量并进行夹杂物形状的控制; 在加工工艺上采用我国典型的中板轧机上能够适应的一种控轧和控冷新工艺。这方面工艺参数的制定,主要依据的是由钢院压加系控轧小组所作的奥氏体形变再结晶规律以及与之相关的一些基础研究。 生产出的上述中板,经焊接、断裂力学、应力腐蚀、构件爆破等全面的试验研究,     

洁净钢夹杂物形态控制

钢中夹杂物的性质主要决定于强脱氧元素的相对含量。为获得具有良好变形能力的塑性夹杂物,必须采用低铝铁合金合金化,然后用适宜组成的合成渣,通过渣-铜、夹杂物-钢之间建立的局部反应平衡控制钢液中强脱氧元素含量,达到控制夹杂物成分的目的。以弹簧钢为例,根据热力学理论．分析了炼钢工序中可能影响夹杂物组成的各种工艺因素,为夹杂物形态控制的实践提供理论依据。     

管线钢LF脱氧脱硫热力学及实验分析

通过对LF冶炼高级别管线钢的脱氧热力学分析和脱硫影响的研究,确定了合理的脱氧剂量.为对比改进效果进行了工业实验,同时分析了渣中各氧化物和造渣工艺对脱硫效率的影响,给出了首钢迁钢要达到高脱硫效率所需的最佳渣系和各指标值,并指出进站20min内是脱硫最关键的时段.改进后的工艺可以使LF冶炼周期缩短约8min.     

硅铝钡钙复合脱氧剂在转炉炼钢中的应用

本试验采用钢液直接定氧的方式对硅铝钡钙与硅铝铁 硅钙两种脱氧工艺进行了比较 ,结果表明前一种工艺的脱氧效果明显强于后者。对使用复合脱氧剂前后钢的质量亦作了相关定量分析 ,结果表明部分质量检测数据得到改善。     

新型复合脱氧剂──铝锰铁

新型复合脱氧剂──铝锰铁铝锰铁复合脱氧剂是一种全新节铝型脱氧剂，它能有效地降低钢液中含氧量和非金属夹杂物的含量，从而提高钢的质量。与沸腾钢纯铝脱氧相比较，可节约炼钢脱氧用铝６０％以上。铝锰铁复合脱氧剂具有脱氧能力强、使用方便、不改变现行炼钢工艺、非金...     

微镁脱氧时间对钛脱氧钢夹杂物特征的影响

先将C-Mn钢在1600℃下钛脱氧15min,然后再加入MgSi合金脱氧不同时间,最后对脱氧后试样进行淬火冷却.采用ASPEX Explorer夹杂物电镜/能谱自动分析仪研究了微镁脱氧时间对钛脱氧钢夹杂物尺寸分布、成分及形貌的影响.随着微镁脱氧时间的增加,夹杂物粒子数量逐渐减少,尺寸有所增加,夹杂物粒子尺寸分布符合正态分布;富MgAl2O4及TiOx复合夹杂物聚合上浮,夹杂物类型由富MgAl2O4、MgO和TiOx转变为富MgAl2O4和MgO复合夹杂物.另外,减少镁脱氧时间有益于提高单位体积夹杂物粒子数量以及获得细小的富MgAl2O4、MgO及TiOx夹杂物粒子铸态试样.     

电冲转混合炼钢水力学模型试验

一、前言 电冲转的混合工艺,不但解决了转炉落渣引起回磷;降低脱硫效果的问题。而且电冲转时渣温高,渣流动性好,生产调度方便,化学成分稳定等优点,从大连钢厂试验的结果来看,脱硫率,脱氧率,钢中夹杂,钢中气体,低倍和机械性能都达到了电炉钢的水平。这种混合工艺,对我国电炉一般在5～15吨,转炉一般在6～12吨来说,是切实可行的。     

转炉冶炼船板钢渣洗工艺的开发研究

为了通过改进转炉渣洗精炼工艺而减缓LF炉的作业压力,本文对转炉渣洗工艺进行了系统的理论阐述及工业实验.在工业实验中,采用铁水脱硫—转炉冶炼—出钢渣洗—氩站处理—连铸机浇注的生产工艺,在转炉出钢过程中投掷脱氧剂进行渣料造渣,通过吹氩搅拌为出钢过程创造良好的反应动力学条件以脱氧和脱硫,将氧的质量分数控制在2×10-5以内,过程脱硫率达到了45%～65%.而且因该工艺处理时间短,与普通LF工艺相比其回磷量更低.另外,由于熔渣的保温作用,使得中间包温降达到与LF温降相当的程度.     

Ti-Mg复合脱氧钢中夹杂物细化机制

为了探讨钢中细小夹杂物的形成机制,采用扫描电镜和能谱仪表征了钢中夹杂物的形貌、尺寸、成分及数量,理论计算了脱氧产物的生成优势区图,讨论了夹杂物长大的影响因素.钢中夹杂物的组成以MgO-A12 O3-TiOx为核心,表面包裹析出MnS,钢液中未发现单独的Al2O3和TiOx夹杂;夹杂物的形貌为近球形,平均尺寸为1μm左右,数量在1000 mm-2以上.镁含量较高的钢中含有少量以MgO-Al2O3和MgO为核心的夹杂物,不利于夹杂物的球形化,镁含量宜控制在50×10-6以下.镁的脱氧能力强,形核临界尺寸小、形核数量多以及钢液中镁、铝和钛复合脱氧的高熔点产物的特性有效地控制了钢中夹杂物的扩散与碰撞长大趋势.     

AlMnCa合金脱氧和非金属夹杂物控制技术

在1873K下,MoSi2电阻炉内用70mm×100mmMgO坩埚和AlMnCa合金开展了3炉低碳低硅钢脱氧实验.结果表明,用1#AlMnCa脱氧后,钢中溶解氧和全氧含量均较低,终点全氧质量分数为37×10-6.用AlMnCa脱氧后钢中夹杂物大部分为球形的含有CaO的复合夹杂物.用AlMnFe脱氧后,钢中主要是Al2O3或Al2O3-MnO等构成的复合夹杂物,其形状仅有少量为球形.实验终点钢中89.1%的夹杂物尺寸小于10μm,无大于50μm的夹杂物.用1#AlMnCa在25t转炉上进行了6炉TGD07钢脱氧工业试验,脱氧后钢中氧质量分数平均为23.8×10-6,最低达到8×10-6.与未用...