玛钢件热镀锌生产中的锌耗和锌锅寿命

锌耗高和锌锅寿命短,是玛钠厂热镀锌生产中影响经济效益的两个比较突出的问题,目前在国内有一定的普遍性。本文对其进行了分析研究,提出降低锌耗的措施和延长锌锅寿命的建议,仅供有关厂家和人员参考。     

冷轧热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因分析及控制

冷轧热镀锌产线主要由入口段、入口活套、清洗段、炉区、工艺段、出口活套和出口段构成。带钢以460℃经炉鼻子出来进入锌锅约3s经沉没辊从锌锅出来,经过气刀将多余的锌液吹掉(控制锌层厚度)。锌锅内锌液需要保持460℃,这样锌液会逐渐蒸发,蒸发的锌灰集聚在一起,然后掉落在带钢上形成锌灰缺陷。冷轧镀锌锌灰是冷轧厂热镀锌生产过程中带钢表面的常见缺陷。对热镀锌产线锌灰形成机理进行分析和研究,探讨热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因,从而提出优化工艺、规范操作等方面措施控制锌灰缺陷产生,提高热镀锌带钢表面质量。     

钢结构构件热镀锌工艺技术

目前,热镀锌已经在我国国内的钢结构构件中被较为广泛的使用。主要谈一谈热镀锌的工艺和相关的技术要求。     

特高压电力金具热镀锌工艺优化

随着输变电电压等级的提高,对电力金具的热镀锌质量提出了更高的要求。作者通过对热镀锌工艺进行了优化,大大提高了电力金具的热镀锌表面质量。     

中高温熔炼锌渣进行热镀锌的研究

镀锌工业每年产业大量的锌渣,锌渣是含铁量较高的ξ相和σ1相,纯锌相则填满这些粒子的间隙,目前针对锌渣处理工艺有空蒸馏法,熔析炼炼法,锯法和电解法,这些工艺目的是把锌从锌渣里面分离出来,本文通过实验研究在线中高湿熔炼锌渣并进行再利用,研究表明从锌锅捞出的渣在高温炉中直接加热,500℃以上即可溶解,此时含铁量较高的ξ相和σ1相重新沉入锅底,锌液从粒子间隙分出来,分离出来的锌可进行热浸镀钢材,550℃镀30秒即可得到表面平整,光亮,无漏镀的镀件,平均厚度在65mm以上。     

热镀锌渣电解精炼中添加剂的研究

ZnCl2—NH4C1—H20溶液体系中进行热镀锌渣的电解精炼是处理热镀锌渣的全新工艺。该文通过电化学方法从18种添加剂中选出4种较合适的添加剂并确定其最佳添加量，重点研究其对热镀锌渣电解精炼指标诸如槽电压、直流电耗、阴极锌品位等的影响。同时考察了复合添加剂的作用，温度对添加剂作用效果的影响。     

热镀锌钢板锌流纹的产生及消除措施分析

某钢厂投产后,随着生产规格极限化,对于薄规格产品,带钢表面出现大量锌流纹缺陷,严重影响了带钢的表面质量和导致了协议品的产生。结合该钢厂镀锌机组投产以来的生产实践,对热镀锌板锌流纹缺陷的形成进行了分析,重点探讨锌流纹缺陷产生的原因,提出控制措施,消除缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。     

预电镀铁对活性钢热镀锌层的影响

研究了5种含硅钢板（含硅量分别为0．04％，0．09％，0．14％，0．28％和0．36％）预电镀铁后热浸锌时镀层中合金相的形成和生长规律．结果表明：预电镀铁能够显著抑制活性钢镀锌合金层的快速生长．对于Sandelin钢、薄的过Sandelin钢和含硅量较低（约0．28％）的过Sandelin钢，可在其表面预电镀厚度不超过10μm的铁层再热镀锌，以解决其镀层超厚问题．电子探针显微分析（EPMA）结果表明：钢中的硅会在钢基表面富集；随着钢基／镀层界面向钢基方向移动，富硅的α-Fe破碎成粒子或絮状物，以类似克根达尔效应中惰性标记物的方式穿过Г层进入δ层，从而促进δ层向钢基方向生长并吞并附近的Г层，令Г层逐渐消失．含硅钢预电镀铁后延缓并减弱了硅对热镀锌合金相的影响，故能在一定浸锌时间内抑制活性钢热浸镀锌层的快速生长，抑制时间随预电镀铁层厚度的增加而增加。     

热镀锌渣电解精炼制取纯锌初探

ZnCl2-NH4Cl溶液体系中进行热镀锌渣的电解精炼是处理热镀锌渣的全新工艺。该文重点研究各工艺参数诸如电流密度、电解液成分、电解温度、电解周期等对实际电解精炼效果的影响，确定最佳电解工艺条件为：[Zn^2 ]=40g/L,[NH4Cl]=250g/L,Dk=250A/m^2,t=35℃，同时得出随着阳极含铁量的变化，直流电耗与其它指标均有所变化。     

碳含量对热镀锌IF钢性能及镀层组织的影响

为了保证ＩＦ钢具有优异的成型性能，通常总是希望钢中有尽可能低的碳、氮的含量（Ｃ＜０．００３％）。目前，在中国现有的生产条件下，在工业生产中还难以稳定、持续地生产出碳、氮含量低于０．００３％的越低碳钢。针对这种情况，研制、开发了碳含量在０．００５％左右的ＩＦ钢。     

热镀锌钢丝浸锌时间对机械性能的影响

研究了热镀锌工艺中试验钢丝浸锌时间工艺参数对其机械性能的影响,采取减少现有的热镀锌工艺浸锌时间参数的方法。结果表明:提高收线速度,减少浸锌时间,镀后强度损失减小,弯扭值提高,生产效率提高。     

氧元素对热镀锌双相钢锌层附着力的影响

选取两种不同成分体系的热镀锌双相钢为研究对象,对比分析了氧对双相钢镀层附着力的影响。结果表明,Cr-Mo系双相钢可镀性优于高铝系双相钢。对高铝系双相钢而言,退火过程基板中Al和Mn向带钢表面偏析,并与炉内氧发生氧化生成氧化铝,阻碍连续致密Fe2Al5抑制层的形成,是导致锌层附着力差的根本原因。Cr-Mo系双相钢虽然在退火过程也会发生氧化反应,但通过严格控制炉内氧含量可减少氧化物的形成,保证连续致密Fe2Al5过渡层的存在,从而大幅提升锌层附着力。     

热镀锌锌锅的电磁-流体耦合计算

在锌锅的流动及传热状态的数值模拟中,感应加热器边界条件的处理是计算的关键和难点。以某连续热镀锌锌锅作为研究对象,采用ANSYS软件的电磁场模块,计算得到锌锅加热器中洛仑兹力及焦耳热的分布,并将其作为加热器区域流场计算时动量及能量的源项,从而实现了对加热器中电磁场和流场耦合的锌锅全场计算。与前人给定热流密度的处理方法相比较,本文方法更真实地逼近了实际物理模型与过程。计算结果表明,熔沟中的锌液在洛仑兹力作用下呈螺旋状地由中心熔沟向两侧熔沟流动,加热器出口截面上的最大速度约为0.77m/s,大部分区域中的速度均大于0.3m/s,计算结果与文献中实际锌锅运行时的数据吻合良好,表明了本文方法的正确性和有效性。     

交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离

在交变磁场作用下,利用热镀锌液与锌渣之间导电率差产生的电磁挤压力分离锌渣.静置分离实验结果表明,当磁场频率为20 kHz,磁感应强度均方根值约为0.05 T,分离器为5 mm×5 mm方形孔陶瓷管,分离时间15 s时,实现了粒径5μm以上锌渣与镀锌液的分离,且锌渣在净化过程中由不规则形貌变为较规则的多边形.     

热镀锌工艺及性能研究

热镀锌层具有优良的防腐性能（三重保护：隔离层保护、腐蚀产物层保护和电化学保护）、良好的抗破坏能力（镀锌层与钢基体之间为冶金结合）和较好的镀层覆盖性（包括内表面、外表面、角落和狭窄的缝隙）等优点。此外热镀锌技术还具有工艺控制可靠,镀层检查容易等特点。由于热镀锌所具有的这些特点,使得热镀锌工艺广泛应用于钢铁件等的产品防腐。     

可焊可热镀锌相变诱发塑性钢研制

分析了强塑性组合极好的相变塑性钢在应用的广泛性方面,反而远不及强塑性不如它的双相钢的原因.参照热力学和动力学计算结果,研制了可热镀锌并具有良好焊接性的相变塑性钢,并得到试验和生产证实.为了适应国内钢厂生产,提出以磷代硅以提高钢的可镀性方法,从而代替代了国外以铝代硅的方法.     

合金化热镀锌高强IF钢镀层分析

为研究合金化热镀锌产品镀层抗粉化性能,通过辉光放电光谱仪(GDS 750A)测量、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM S4200)观察等手段对不同合金化热镀锌高强IF钢的镀层厚度、镀层铁含量、镀层铝含量和镀层相结构等进行了研究·结果表明:对于所研究的合金化热镀锌高强IF钢,镀层较厚、镀层铝含量低时镀层的粉化量较大;当镀层表面和次表面是以疏松的δ1相为主的相结构时,镀层抗粉化性能明显好于镀层表面以致密的粒状δ1相为主的相结构·     

热镀锌钢卷力学性能GBDT预报模型

针对热镀锌钢卷力学性能预报建模条件属性选取难、预报精度不足的问题,研究了热镀锌钢卷力学性能梯度提升树(gradient boosting decision tree,GBDT)预报模型。利用互信息差算法综合评估工艺参数、化学成分和钢卷尺寸参数等条件属性的相对重要性以及属性之间冗余性,进行模型条件属性筛选;采用同分布原理进行样本划分,结合网格搜索法和交叉验证法优化模型参数,建立力学性能GBDT预报模型。将GBDT模型预报结果与随机森林(random forest,RF)、AdaBoost算法和BP神经网络的预报结果进行比较,比较表明GBDT模型优于其他模型,90%的数据样本预测的绝对误差小于14.24 MPa,94.6%的数据样本相对误差在6%范围内,具有更高的预测精度。     

低酸值油性剂工业化生产条件的优化

本文介绍了低酸值油酸乙二醇油性剂的合成反应原理及工艺流程示意图。通过对工业化生产数据进行了对比分析,找出影响生产周期的因素,在产品达到各项规定质量指标的前提下,通过调整工业化生产工艺条件和参数,大大缩短生产周期,降低原材料单耗,有效提高了产品收率。     

注汽系统运行效益的方案优化

注汽系统是稠油开发的最大耗能因素。为达到节能降耗、降低稠油开采成本的目的,如何进行方案的优化,在注汽系统上应用成熟技术,达到最佳运行效果,最大限度提高注汽系统运行经济效益?本文通过理论分析,结合现代技术原理,结合现场实际,进行新技术的方案优化,为最大限度提高注汽锅炉运行经济效益提供有力的理论依据,对注汽系统应用新技术方向提出了建设性意见。