微细电火花加工的关键技术分析

微细电火花加工方面的几项关键技术包括微小进给装置、微细电极的制备、微小能量加工电源、与其他技术组合的新型加工技术和微细电火花加工过程控制技术。比较了微小进给装置与传统的进给伺服系统的结构特点 ,并对各项微细电火花技术的技术特点进行了详细分析。微小进给装置的传动精度及系统的频响较高 ;微细电极的制备技术解决了圆柱、圆锥、螺纹等不同形状的电极或微小零件的制备及对硬质合金、聚晶金刚石等超硬材料的加工问题 ;可控RC脉冲电源技术易于调整脉冲能量 ,避免发生电弧性脉冲放电现象 ;微细电火花加工可与超声加工、电铸加工等技术组合形成各种复合加工技术 ;模糊控制技术可用于控制电火花加工过程。     

微细电火花加工的关键技术分析

微细电火花加工方面的几项关键技术包括微小进给装置、微细电极的制备、微小能量加工电源、与其他技术组合的新型加工技术和微细电火花加工过程控制技术。比较了微小进给装置与传统的进给伺服系统的结构特点，并对各项微细电火花技术的技术特点进行了详细分析。微小进给装置的传动精度有系统的频响较高；微细电极的制备技术解决了圆柱、圆锥、螺纹等不同形状的电极或微小零件的制备有对硬质合金、聚晶金刚石等超硬材料的加工问题，可控RC脉冲电源技术易于调整脉冲能量，避免发生电弧性脉冲放电现象；微细电火花加工可与超声加工、电铸加工等技术组合形成各种复合加工技术；模糊控制技术可用于控制电火花加工过程。     

多轴高速切削加工技术教学浅析

多轴高速切削加工技术随着机械自动控制的发展,简化复杂零件的加工难度,并且缩短了产品加工周期,提高了零件表面的加工质量正在得到越来越为广泛的应用。从前较为落后的机械加工工艺手段就几乎不可能实现高速高精度加工,而采用高速切削工艺装备和多轴加工机床精加工时使用球铣刀可以使切削出镜面效果变得容易。     

加快先进制造技术的应用——切削加工过程的仿真

介绍了使用先进计算机辅助制造技术来对零件的机械加工进行运动仿真,仿真结果为实际切削提供借鉴。切削加工过程的仿真节省了试验成本,缩短试验时间,是先进制造技术的具体应用。     

利用磁化切削提高深孔零件的加工质量

深孔零件用传统的机械加工方法加工,加工难度大,加工质量难以保证.磁化切削是一种特种加工方法,他能使深孔零件钻削过程中的切削力下降、切削热减少、并使零件加工质量得到改进.正确选择磁化切削中的磁动势、励磁电流等参数,可使零件获远好于普通切削的切削效果.     

浅析微细电火花加工机床加工误差及提高精度的措施

徽细加工技术在现代制造技术中占有极其重要的地位,而微细电火花加工技术是实现微细加工的最有利手段之一.由于工具电极与工件电极之间的宏观作用力微小,因此非常适合微小零部件的加工.机床在加工过程中其工艺系统会产生各种误差,从而影响零件的加工精度.研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义.     

中间尺度零件微细铣削加工工艺

论述了中间尺度零件微细铣削加工关键使能技术,然后介绍了自行研制的小型精密数控微细铣削系统,其定位精度可达1.53 μm.最后开展机床加工工艺实验研究,采用直径0.2 μm的端铣刀进行平面微细铣削加工,获得表面粗糙度值为215 nm;采用直径0.2μm的球头铣刀进行微直槽加工,尺寸误差在1-2μm以内;并进行了微螺旋槽、微齿轮及微半球典型结构件的微细铣削加工实验.分析结果表明系统已经具备了对中间尺度三维微小零件的微细铣削加工能力.     

抑制机械加工中自激振动的途径

从切削参数、工艺系统等方面介绍了抑制机械加工中自激振动的途径,以减少零件废品率。     

基于回归分析方法的工件表面质量影响因素研究

随着现代化工业生产的不断发展,对产品的质量提出了越来越高的要求。这就对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的規律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。该文根据切削过程工件表面质量影响因素,设计了合理的实验方案,研究了切削参数与表面质量之间的关系,采用线性回归分析方法,建立切削参数和表面粗梃度的关系模型。     

基于机床夹具的设计

夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备,在机械加工技术日新月异,机床技术高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展.机床夹具设计可根据客户提出的设计任务要求,结合被加工零件、金属切削设备、切削方式和参数,合理选择定位方式,综合设计合理的定位支承元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体等装置或元件.     

齿形轴类件冷体积成形研究现状及发展趋势

齿形轴类零件是各种机械装备中传动和承载的关键零部件,传统的机械加工制造方法浪费材料、机械性能和表面质量差、生产效率低,采用冷体积精密成形工艺可以克服上述缺点。本文分析了齿形轴类零件各种加工成形工艺;介绍了冷体积成形技术的原理、特点、研究现状和发展趋势;重点探讨了齿形轴类零件冷敲精密成形工艺原理、技术特点和装备研发的最新进展,以利于这种高效少无切削工艺和装备的推广应用。     

微细切削用小型数控铣床的研制

介绍了一台自主构建的适于微小尺寸零件制造的300 mm×400 mm×500 mm三轴小型数控铣床,xyz工作空间尺寸为50 mm×50 mm×20 mm,全闭环数控系统分辨率为0.05 μm,能实现亚微米级加工精度.该机床关键部件采用高速空气静压电主轴、交叉滚柱支撑的高分辨率超精密滑台、永磁直线电机、CCD显微镜以及基于IPC的多轴运动控制卡,结合优化的插补控制策略及误差补偿机制,能实现三维复杂形面超精密微细切削加工的精度要求.初步调试后的加工试验结果显示,该铣床已经具有加工大深宽比meso尺度三维零件的能力.     

陶瓷刀具的发展历程

现代制造技术向高精度、高柔性和强化环境意识的方向发展,机械加工中的辅助工时大大缩短,高速切削加工技术和刀具材料研究越来越迫切。而高速切削的发展主要取决于高速切削刀具和高速切削机床的发展,陶瓷刀具应运而生,国内外对陶瓷刀具的切削性能已作出很多可贵的尝试与研究,成功应用于生产实践的陶瓷刀具越来越多。     

基于不同单颗磨粒模型的微细磨削力研究

微细磨削技术能够实现硬脆材料复杂结构微小零件的高精高效低成本加工.通过深入分析微细磨削机理,考虑刃角圆弧半径的影响,建立了圆锥、球形、三棱锥、四棱锥等4种单颗磨粒切削力模型;采用VHX-1000超景深光学显微镜对Φ0.5mm、#600微磨棒表面磨粒形状进行观测分析并统计,建立了基于单一磨粒模型和基于综合磨粒模型的微细磨削力模型;在ZCuZn38上进行微细磨削试验,对比研究了微细磨削力理论计算结果与试验结果,并基于理论模型讨论了微细磨削力随工艺参数的变化规律.结果表明,单一磨粒模型微细磨削力与综合磨粒模型微细磨削力均能预测不同工艺条件下的微细磨削力,但综合模型微细磨削力的误差最小;不同磨粒模型计算得出的法向磨削力较为一致,但切向磨削力差异较大.     

关于油田用压裂泵调整垫圈加工方法的探究

该文根据作者公司产品零件小批量,多品种的特点,生产周期,现有生产设备等实际情况,介绍了油田用压裂泵调整垫圈的传统工艺方法,并从加工质量、生产效率、材料损耗等方面分析了其方法对满足生产需要的牵强性。随后详述了可满足生产需要的机械加工方法,即机械切削法,线切割法两种方法,并以此类推,探讨了小批量薄环类零件的机械加工方法,通过对比论述了两种方法的优缺点,对小批量薄环类零件的加工工艺选择提出了指导性经验和建议。     

机械加工中的精确技术的控制分析

近十几年来,机械加工技术有了迅速发展.一方面是传统的切削与磨削加工技术仍在不断发展,加工精度水平也日益提高,精密加工与超精密加工技术已进入实用阶段;另一方面加工技术向自动化方向发展,正在沿着数控(NC)、柔性制造系统(FMS)及计算机成品制造系统(CMS)的台阶向上攀登.当今国际上机补广品的竞争归根结底是工艺技术竞争,为了尽快提高我国机械加工技术水平,增强竞争力,本文综述了我国机械加工技术的现状并对今后发展提出了相应对策与建议,以使我国机械加工技术尽快赶上工业发达国家的先进水平.     

高速切削在数控加工中的应用

机械加工的发展趋势是高效率、高精度、高柔性和绿色化,切削加工的发展方向是高速切削加工．在发达国家．它正成为切削加工的主流。高速切削技术不只是一项先进技术．它的发展和推广应用将带动整个制造业的进步和效益的提高。在国外．20世纪30年代德国Salomon博士提出高速切削理念以来．经半个世纪的探索和研究．随数控机床和刀具技术的进步．     

基于有限元法的刀具切削过程的应力应变分析

刀具切削金属是机械加工中不可或缺的一种加工方式。该技术是每个国家机械加工实力的重要标志,是加工制造业的关键步骤,并且对制造业发展有着至关重要的作用。该文在有限元仿真软件ANSYS的帮助下,建立一套以YT类硬质合金钢切削铝合金的工件为基础的二维直角切削模型,进行数值模拟分析,获得了工件在不同分析步时间长度的应力应变的分布,揭示了整个加工过程中工件应力场、应变等变化规律。     

CAD/CAM的电化学微细加工技术

将CAD／CAM技术和电化学加工技术两者有机结合起来。研究金属零件或模具表面微细花纹、图案、文字(或商标)的三维电化学展成微细加工技术。得到较为满意的初步实验结果．该技术的进一步研究和实践。既可用于金属零件表面的微细槽加工和微细螺纹件加工,又适用其它复杂形状和结构的微加工和制造．     

表面沉积技术在高速钢刀具上的应用

“工欲善其事,必先利其器”。在机械加工过程中,要高质量、高效率地进行切削加工,就要求有高质量、高性能的生产工具,包括金属切削机床、金属切削刀具、夹具、模具和量具等。刀具是直接对零件进行切削加工的,刀具的性能和质量的优劣,直接影响切削加工的效率、加工精度、表面质量和刀具的使用寿命。从某种意义上讲,切削刀具的水平,还代表着社会和国家的技