注塑工艺参数优化的数值模拟分析

采用数值模拟和正交试验相结合的方法,对注塑成型过程进行模拟分析,得到工艺参数对制品翘曲值的影响次序和最佳工艺参数组合.结果表明:各工艺参数对翘曲值的影响依次为保压压力、熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间,且保压压力和熔体温度对制品翘曲值的影响较为明显;最佳工艺参数组合是模具温度为75℃、熔体温度为260℃、注射时间为1.3s、保压时间为10s、保压压力为48MPa和冷却时间为2s.将得到的最佳工艺参数组合输入Moldflow中进行模拟,得到的翘曲值为0.089 3.该翘曲值比正交试验中任何一组翘曲值都小,验证了通过极差分析得到的最佳工艺参数组合的有效性.     

无管式按摩泵泵体注塑成型工艺的稳健设计

为减少无管式按摩泵的翘曲变形量,引入稳健设计方法,使用模流分析软件Moldflow6.1对注塑成型的泵体进行模拟分析.将注塑成型过程中的模具温度(A)、熔体温度(B)、保压压力(C)、保压时间(D)、冷却时间(E)等5个因素作为影响因子,设计了L16(45)正交试验矩阵.通过信噪比分析,得到各工艺参数对泵体翘曲变形的影响程度,获得了最佳工艺参数组合.结果表明:保压压力和保压时间是影响泵体翘曲变形的主要因素,优化后的工艺参数组合为模具温度80℃、熔体温度275℃、保压压力90 MPa、保压时间6 s、冷却时间10 s.优化后泵体的最大翘曲变形量为1.098 mm,变形量减小了12.87%,泵体质量得到了较大的提高.     

发生器座塑料模具设计及成型工艺分析

发生器座塑件具有较高的尺寸精度、刚度和耐油性要求。分析了塑件结构并设计了模具;重点讨论了温度、压力和时间参数对塑件质量的影响,并得到较佳的成型工艺参数:料筒温度为240℃,模具工作温度70℃,注塑压力80bar,保压时间20s,模内冷却时间50s。     

基于Matlab的回归分析在注塑翘曲预测中的应用

以汽车外饰件观后镜注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,对注射温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等影响翘曲量的工艺参数,以数值模拟得到的数据为实验数据,通过回归分析,建立预测注塑产品翘曲量的数学模型,并比较其预测精度从而得到有效的预测模型,最后达到对注塑工艺条件进行优化的目的.     

基于moldflow软件的注射成型方案分析

论述了moldflow软件在注射成型中的应用，并以手机外壳为例，对最佳浇口位置和充填过程进行了分析，帮助模具设计人员找出产品缺陷产生的原因，减少试模的次数，节省成本和时间。     

POM树脂成型技术研究

注射成型是热塑性塑料成型的主要方法。注射过程一般包括:加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。该文从POM塑料的成型加工特性出发,结合注射成型三大工艺参数:成型温度、成型压力和成型时间,较全面的介绍了POM塑料的注塑成型技术,结合典型产品的模具设计,成型工艺进行了分析讨论,并对POM塑料制品生产中的缺陷、原因和解决方法进行论述。得出正确的设定POM塑料注射成型条件是保证POM塑料的良好塑化,顺利充模、冷却与定型,从而生产出合格的POM塑料制件的重要条件。     

基于Moldflow的塑料端板注塑分析

以塑料端板为实例,借助Moldflow软件对其浇口位置、注射压力、填充时间、保压压力、保压时间、冷却时间、气穴、熔接痕等进行注塑模拟分析。根据分析结果对实际注塑工艺的优化提出指导意见,经实践检验优化后的注塑工艺在实际应用中取得了很好效果。     

基于Moldflow的电池盒工艺参数优化及注塑成型研究

以电池盒的注塑成型模具设计为例,利用Moldflow对电池盒的浇口位置进行有限元分析,确定出最佳浇口位置及浇口数目。电池盒的翘曲变形主要受到熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间5个工艺参数的影响。利用Moldflow软件对电池盒进行翘曲分析,采用正交实验方法对这5个工艺参数进行组合分析,得出影响翘曲变形的主要因素是保压时间,并得到最佳成型工艺参数组合。通过注塑成型实验验证了Moldflow模拟分析结果的可靠性。     

考虑结晶潜热的LDPE微结构件注射成型模内温度场

采用含有热源的各向同性物体的热传导处理方法，以及用热焓法处理相变中的结晶潜热问题，建立微注射成型冷却阶段传热过程的数学模型。对结晶型材料低密度聚乙烯（LDPE），在熔体初始温度分别为165，175和185℃，模温分别为35和55℃时应用有限元软件ANSYS的热分析模块进行仿真分析。研究结果表明：当模温相同而熔体初始温度不同时，熔体温度从熔点温度100℃降到60℃的冷却时间几乎相同；当熔体初始温度相同而模温不同时，模温为35℃时的冷却时间明显比模温为55℃时的少很多。模具温度对成型过程的影响较大，熔体温度的影响相对较小。采用考虑结晶潜热的微结构件注射成型有限元模型能较准确地预测制品内部温度场分布。     

用正交法研究注塑过程参数对产品质量的影响

通过正交试验研究了注射速度、模具温度和保压时间对注塑件几何尺寸、重量、翘曲变形、溢料飞边和拉伸力的影响,发现保压时间是影响注塑件质量的一个重要因素;通过对实验结果的分析,为注塑缺陷的消除和注塑参数的设定提供了有益的参考。     

注塑模冷却模拟系统

对注塑模具以及制品的冷却过程进行分析，从热力学基本理论出发，引入合理的假设和简化，建立了注塑冷却过程的数学模型，采用边界元法和有限差分法耦合求解模具和制品的温度分布。     

注塑件冷却过程二维瞬态温度场的计算机仿真

分析了矩形截面的长条形注塑制件在模具中的冷却过程,基于理想化假设,建立了二维非稳态传热模型. 考虑了无定形和结晶型聚合物的比热对温度的依赖性,利用分段线性函数拟合聚合物的比热温度曲线. 对空间域和时间域进行离散,采用有限差分数值方法,通过计算机编程求解方程组,开发了基于Visual Basic的可视化仿真软件,动态模拟了各时刻注塑制品在模具中冷却的二维瞬态温度场.     

陶瓷外壳钎焊的工艺优化

陶瓷DIP外壳需要使用AgCu28钎料将4J42合金引线框架与陶瓷基板的焊区钎焊在一起,焊后易出现钎料在引线框架上流淌的问题,影响产品的质量.这些问题与钎焊工艺条件不当有关.本文在现场和实验室条件下系统研究了钎焊最高温度、保温时间和钎料用量等对陶瓷外壳钎料流淌的影响,发现钎料的流淌主要与在熔点以上温度停留的时间有关,并提出在下面三种工艺条件下可以获得较好的钎焊质量:先在700℃保温5min,然后在800℃保温4 min,冷却;直接推到900℃高温区保温10 min,再推到冷却区;以4 rmin一舟,连续推舟通过810℃高温区或调整带式炉带速使外壳在熔点以上温度停留时间不超过5min.     

基于CAD／CAE的打火机机盖注塑模设计

为了设计出模具结构合理,经济性好的打火机机盖注射模,利用Pro／E软件设计了打火机机盖外壳及其注塑模具,选用Moldflow软件对模具设计进行优化分析。结果表明,这种方法可以科学处理制品缺陷,减少试模、改模,降低开模和生产成本,缩短模具设计周期。     

基于正交试验和BPNN-GA混合算法的注塑工艺参数优化

通过优化工艺参数,提高注塑件的成型质量.以汽车后视镜为例,建立注塑件的计算机辅助工程模型.运用正交试验设计方法与注塑工艺数值模拟相结合,通过对仿真结果方差分析,综合评估了注塑过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑成型关键质量特性翘曲的影响规律.利用仿真实验数据训练BP神经网络模型(BPNN),结合遗传算法(GA)以翘曲最小为约束条件优化注塑工艺参数.     

控轧控冷工艺对高强度结构钢组织及力学性能的影响

探讨了控制轧制及加速冷却过程中工艺参数对高强度结构钢组织及性能的影响;借助光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射对钢的强韧化机制进行了分析.通过合理选择两阶段控轧+快速冷却参数,获得了满足国标GB/T 16270—1996中Q690,Q620和Q550要求的高强度钢板;得出了终轧温度、终冷温度和冷却速度与力学性能之间关系的回归方程,并分析了这些因素对显微组织及力学性能的影响.结果表明:在终轧温度870~880℃,冷速15~20℃/s的条件下,终冷温度570~600℃,能够达到Q550的要求;终冷温度500~570℃,能够达到Q620的要求;冷速提高至35~40℃/s,终冷温度在550℃左右,能够...     

冷却时间对U75V 60kg/m重轨热处理硬化层的影响

将U75V 60 kg/m重轨试样加热至900℃,保温50 min后,用压缩空气对轨头表面进行强制冷却50～90 s,研究U75V 60 kg/m重轨热处理硬化层与冷却时间之间的关系.研究结果表明:热处理过程中,冷却时间大于80 s时,轨头中心表面自回火温度低于在该冷却速率下珠光体转变终止温度,珠光体相变完成;重轨热处理后硬化层组织为细珠光体,随着冷却时间的增加,珠光体平均片层间距减小,但趋势放缓,当冷却时间为90 s,离轨头中心表面3 mm处珠光体平均片层间距约为83 nm;随着冷却时间的增加,硬化层厚度增大,硬度、抗拉强度、伸长率及冲击韧性提高,当冷却时间大于80 s时,性能趋于稳定.     

某水箱盖注塑成型数值模拟

通过对某水箱盖注塑成型过程的分析,应用正交试验法研究了保压时间,保压压力,熔体温度,冷却时间,注射时间,模具温度等工艺条件,应用PRO/E软件建立了三维模型。用Moldflow/MPI软件对其进行模拟,得到不同参数对翘曲量的影响规律,确定了影响翘曲变形的最主要因素为保压时间,其次是熔体温度。此外,进行单变量分析,分别分析了保压压力、保压时间、熔体温度对变形量的影响。综合两项分析,得出一组使注塑件翘曲变形量最小的工艺参数。     

Ⅰ型拉伸棒金属注射成形3D充模模拟

基于ANSYS提供的Z-Buffer切片模型空间观测方式模拟了注射成形喂料在简单几何模腔的流动情况.讨论了浇口位置、浇口大小和模壁温度等工艺参数对熔体充模过程的影响,预测注射成形过程中部分常见缺陷产生的条件.模拟结果表明:当采用长×宽为4 mm×1 mm的侧面浇口,模温为320 K、注射温度为400 K以及体积流量为60 cm3/s的注射参数时进行注射,可以得到良好的无缺陷硬质合金I型拉伸试样预成形坯.     

微结构塑件注射成型特性实验研究

设计制造了一可成型具有微结构的塑件(微流控芯片)注塑模具,利用单因素实验方法研究了各种工艺参数(注射速度、模具温度、注射压力、保压压力和保压时间)对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要缺陷的影响.实验结果表明注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素;注射压力相对于注射速度和模具温度仅起次要作用;保压压力对其影响较为复杂,复制度随着保压压力的增加先提高后降低.影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力.保压时间对微结构复制度的影响很小,但却是塑件整体翘曲变形的主要原因.