低噪声凸轮机构

本文提出的低噪声凸轮机构,是把稀土永磁材料装在凸轮和杠杆一端,利用永磁材料的同极排斥原理,产生磁悬浮力,使凸轮和杠杆之间不接触,或者在正压力非常小的条件下接触,达到缓和撞击力,进行降噪和减振。性能测试表明,降噪效果显著。     

基于磁场力的发动、发电机研究（连载）

（上接19期）3.磁体因杠杆与凸轮压缩作用在旋转中对轴能形成变动力矩。在杠杆阻力臂和动力臂作用下，把原来磁体产生的力分为两个力，即阻力和动力。杠杆阻力端（支点）前和动力端（支点）后分别作用在两个托架上，阻力端有磁体是力源，动力端因阻力端的力会在杠杆支点连动作用下而产生与阻力端相反的作用力。     

偏心凸轮式对称夹紧机构

介绍了一种以偏心凸轮为驱动的夹紧装置的工作原理及相应力计算公式。它利用凸轮及杠杆的力放大原理实现夹紧。主要应用在工件加工时的夹紧,此机构结构简单,操作方便,夹紧力及稳定性优于传统的偏心凸轮夹紧机构。     

永磁同步电机轴向力分析与噪声抑制

业内分析永磁同步电机噪声往往只关注径向力和切向力,对于轴向力分析较少.本文重点分析由常规定子斜槽或转子斜极带来轴向力.参考感应电机的一些做法,找到消减永磁同步电机轴向力源的办法,即转子对称斜极.并制作样品测试,达到了降噪效果.     

水稻钵苗有序抛秧机顶出机构的参数优化

提出一种新型旋转式水稻钵苗有序抛秧装置,介绍其工作原理及实现结构.对其关键部件———凸轮杠杆顶出机构的运动特性进行分析,得到凸轮转角、杠杆摆角与顶杆行程、杠杆位置、输入力臂长度、输出力臂长度等机构参数的关系表达式.以顶杆行程一定时的凸轮转角最小为目标,建立机构的优化模型,基于Matlab语言编程,用遗传算法对凸轮杠杆机构参数进行优化,求得最优参数,并得到反映参数的可行取值范围的三维图.为凸轮杠杆顶出机构的参数设计提供了快捷可靠的方法.     

一种特殊的球面凸轮及其设计

所述圆锥滚子球面凸轮机构中，滚子锥面的顶点与凸轮球面的球心重合。用球面坐标建立了此种凸轮工作廓面的解析设计方程和压力角公式。为此种凸轮的设计和数控加工提供了理论基础。指出该凸轮机构具有如下优点：a)凸轮的工作廓面为可展直纹曲面，因而便于加工。b)凸轮与滚子的接触线为直线。c)在整个接触线上，凸轮与滚子之间皆为纯滚动，且压力角都相等。     

凸轮磨削产生振纹原因的探讨

本文通过对凸轮在磨削过程中，由于磨削力的变化而引起凸轮表面振纹原因的分析，找出了磨削力的变化规律及其对凸轮精度的影响，并提出了解决的问题办法。     

发动机配气机构凸轮-从动件接触应力分析

配气机构中凸轮与从动件是一对重要的摩擦副,较易出现磨损、擦伤、劈裂等破坏。针对凸轮与从动件之间容易产生破坏的情况,通过改变气门弹簧的预紧力与刚度,以降低凸轮与从动件之间的接触应力,减少凸轮从动件间的接触破坏。利用AVL EXCITE Timing Drive建立某发动机配气机构单阀系动力学模型,对不同转速下的模型进行动力学分析。在Design Explorer中进行拉丁超立方试验设计,再通过Nelder-Mead算法对得到的试验数组进行优化,得出最佳的接触应力、弹簧预紧力与刚度的组合。试验与优化过程中,通过设置接触损失角和气门落座速度两个约束条件对优化结果进行约束,以防止弹簧预紧力与刚度的变化对机构整体的影响。优化得到的弹簧预紧力与刚度使得不同转速下最大接触应力均有所降低,且未出现飞脱现象。     

凸轮磨削力变化产生的振纹及其消除方法

本文通过对凸轮运动的分析，找出了凸轮在磨削过程中，由凸轮磨削力的变化所产生振纹的规律，并提出了如何消除凸轮振纹的方法。     

钕-铁-硼永磁材料套孔的加工工艺

用金刚石刀具对钕－铁－硼永磁材料进行套孔加工是节约利用昂贵的稀土永磁材料的一种十分有效的方法。通过对钕－铁－硼永磁材料的套孔加工的机理分析和对影响加工特性的各加工因素的试验研究，提出了合理的套孔加工工艺参数，对套孔加工切削用量的优化选择，具有实际的参考价值。根据正交试验结果，用多元回归分析建立了轴向进给力的经验公式，为套孔机床设计提供依据。     

无轴承永磁同步电机径向悬浮力产生机理研究

在介绍无轴承永磁同步电机径向悬浮力产生原理基础上，推导了无轴承永磁同步电机径向悬浮力数学模型；用有限元分析和计算方法，讨论了无轴承永磁同步电机在定子绕组相应等效电流作用的情况下，改变径向悬浮力绕组中电流、电机气隙磁路分布状况，并且在考虑磁路饱和及非线性情况下，计算了电机径向悬浮力与绕组中电流之间的非线性关系．研究结果对电机的优化设计及如何获得最大径向悬浮力提供了理论依据．     

新型套筒自动机的设计

综合国内外套筒圈制工艺的优点，制定了新型套筒自动机的圈制工艺方案，研制了新的凸轮控制系统，使整机质量提高，且明显降噪减振。     

恒排量往复泵凸轮副接触应力数值仿真

为了提高恒排量往复泵凸轮副的使用可靠性，以现场试验为基础，用ANSYS有限元系统对凸轮副的接触应力进行了数值仿真计算。数值仿真结果表明，凸轮曲线曲率的突变可造成接触压应力增大，使凸轮整体寿命降低42％以上；凸轮副的摩擦使接触面产生大切向拉应力和剪应力，促使表层和亚表层同时产生初始裂纹。文中还对凸轮副提出了改进措施。     

空间凸轮机构啮合特性分析及加工理论研究

本文分析和研究了空间凸轮的啮合特性和加工机理,给出了加工中刀具与凸轮实际接触线和滚子与凸轮啮合的理论接触线的关系是影响凸轮廓面误差的主要原因,有利于空间凸轮加工精度的提高。     

直驱式电液伺服阀用线性力马达耐高温优化设计

线性力马达研究在高温下永磁铁存在退磁、线圈散热能力下降导致许用电流降低等问题,对材料选择和结构优化设计提出了挑战.文中从线圈参数、气隙结构、永磁材料等方面对6通径DDV阀用线性力马达进行优化设计.利用Ansoft Maxwell软件建立线性力马达有限元仿真模型,针对线圈结构参数,重点研究安匝数的优化选择;针对气隙结构参数,研究气隙宽度、高度等因素对马达力性能的影响;对耐高温永磁体的材料进行优化选择.仿真与实验结果表明:优化后的线性力马达耐高温能力和输出力显著提高,工作油温最高可达200℃,驱动力在100N以上.      

一种特殊的球面凸轮及其设计

所述圆锥滚子球面凸轮机构中,滚子锥面的顶点与凸轮球面的球心重合.用球面坐标建立了此种凸轮工作廓面的解析设计方程和压力角公式.为此种凸轮的设计和数控加工提供了理论基础.指出该凸轮机构具有如下优点:a)凸轮的工作廓面为可展直纹曲面,因而便于加工.b)凸轮与滚子的接触线为直线.c)在整个接触线上,凸轮与滚子之间皆为纯滚动,且压力角都相等.     

表面超声滚压加工对配气机构凸轮轴材料滚动接触疲劳性能的影响

为提高某型号发动机配气机构中凸轮材料C53钢的滚动接触疲劳性能,对材料表面进行不同静压力(分别为400,600,800和1 000 N)的表面超声滚压加工(SURP),并分别对加工前后材料的表面形貌、表面粗糙度、显微硬度、表面残余压应力及接触疲劳等性能进行对比研究。研究结果表明:与未加工试样相比,经过SURP的试样其以上各性能都明显提升,其中,当静压力为600 N时,对材料各性能增强作用效果最好,包括使其表面质量最高,显微硬度(HV_(0.2))可由583.4(未加工)提升至661.1(SURP),表层残余压应力从-327.8 MPa(未加工)提高到-1 437.6 MPa(SURP),并具有最长的滚动接触疲劳寿命;额定寿命(L_(10))、中值寿命(L_(50))、特征寿命(L_(63.2))分别为6.419×10~6,8.535×10和9.250×10~6转,分别为未加工试样相对应寿命的7.4,4.8和4.2倍。由此可知,SURP静压力为600 N对该种凸轮轴材料的疲劳性能提升作用最显著。     

基于逆系统理论的无轴承永磁同步电机解耦控制研究

应用多变量非线性控制逆系统理论，对无轴承永磁同步电机的多变量、非线性、强耦合的控制对象进行了动态解耦控制研究；介绍了逆系统理论，阐述了无轴承永磁同步电机径向力的产生机理，建立了转矩力和径向悬浮力状态方程，分析了基于逆系统理论解耦控制的可行性，推导出基于逆系统理论的无轴承永磁同步电机转矩力与径向力之间的动态解耦控制算法。仿真结果表明，这种控制策略能够实现转矩力与径向力之间的动态解耦，并且系统具有良好的动、静态性能。     

齿轮、轴承疲劳磨损探因

疲劳磨损多产生于润滑良好且闭式传动的齿轮、滚动轴承、凸轮副中。轮齿间的接触、滚动体与内外圈的接触等，在加载前都是点接触或线接触，加载后，由于材料变形，接触点或线就发展为面接触，同时会产生很大的接触应力。金属承载变形时，将消耗很多能量，其中有９０％以上转变为热量，且大多数集中在接触区域，所以瞬时温度可达到很高，在微观体积中形成“微区”淬火，使之发生相变或组织转变，弹性和塑性降低，又由于接触表面层内的塑性变形不均匀以及温度梯度的提高，以及该区域较大的接触应力，促使相变和组织的转变，在重复接触下，引起…     

拉深变压边力机构的设计

针对拉深压边力的理想变化需求,根据凸轮机构运动的特点,设计了一种凸轮斜块组合式变压边力机构.通过凸轮将上滑块的运动转换为斜块的纵向运动,从而调节拉深模中弹簧的压缩量而改变压边力;通过改变凸轮的轮廓曲线、初始位置和转动角度或斜块的倾斜角,可实现预期的压边力变化.