弹簧导套连续拉深模设计

分析了弹簧导套零件的工艺,介绍了零件排样方案、模具的总体结构、主要零部件工艺设计。在总结以前模具设计的基础上,充分利用工件本身的结构特点在此模具中凸模夹板采用了分块结构,便于调整和更换凸模,凹模都采用镶拼结构,有效解决了调试和维修难点问题,。模具结构紧凑,加工简单,工作平稳,操作简便,生产效率高。     

圆柱直齿轮的温挤压数值模拟及凹模改良

对圆柱直齿轮在不同凹模结构下的温挤压成形进行数值模拟，可以方便地对凹模结构进行改良。结果表明，当凹模入模角为180^。,其内径等于齿顶圆直径且在齿根圆处不倒角时成形效果良好，适合直齿轮的温挤压精密成形，且模具结构最优。     

弧齿锥齿轮数控展成运动轨迹规划方法

基于弧齿锥齿轮的数控加工原理,根据产形轮和工件齿轮之间的展成运动,建立了可用于确定数控加工相关参数的弧齿锥齿轮齿面的数控展成数学模型,并论述了切齿加工需要满足的接触条件,在此基础上提出弧齿锥齿轮数控加工的轨迹规划方法,进而将该方法应用于自主研制的弧齿锥齿轮数控铣齿机中.对所提出的展成模型和轨迹规划方法的应用实例研究表明,该轨迹规划方法切实可行、有效,可用于弧齿锥齿轮的数控切齿加工控制.     

基于PRO/E的浴霸面罩模具设计与MasterCAM数控加工

首先对浴霸面罩注射模具的结构进行设计,再利用Pro/ENGINEER系统绘制出浴霸面罩的三维图进行模具组件的设计,可以很方便的生成零件的凹模及凸模,接着转换凹、凸模文件格式,转入Mastercam系统进行模腔数控加工.     

摩托车起动齿轮精密冷锻模具设计

端面带棘齿的起动齿轮是摩托车行业通用的发动机起动机构零件 ,该件原由组合件经机加工后组合而成 ,工艺复杂。本文介绍了精密冷锻新工艺在该零件加工中的应用 ,重点介绍了模具结构及特点 ,为延长模具使用寿命 ,模具设计成组合结构 ,凸模采用过盈配合 ,不仅能够降低制造成本 ,而且提高了模具寿命 ,生产应用表明该模具平均使用寿命可达 1万件左右。     

非零变位长锥距弧齿锥齿轮的加工方法

长锥距弧齿锥齿轮 ,由于其锥距超出机床加工范围 ,一直是齿轮加工中的一个难题。本文针对长锥距弧齿锥齿轮的加工特点 ,提出了不用变性机构加工长锥距弧齿锥齿轮的思想 ,将非零变位技术应用于长锥距弧齿锥齿轮的加工实践中。采用文中所述方法 ,研制出一对外锥距为 85 2 .6 5 2mm的非零变位长锥距弧齿锥齿轮。结果表明 ,在不改变现有机床的条件下 ,可加工出超出机床加工范围的长锥距弧齿锥齿轮     

多道次ECAP的模具设计及实验研究

为了研究多道次等径角挤压(ECAP)工艺制备超细晶材料,以解决传统ECAP模具存在的飞边和装拆困难等问题,提出了一种对称分模自由套模具的设计方案。该方案是将凹模模芯设计成对称拼块式并通过凹模座进行预紧;凹模座内表面与凹模外表面均采用锥面的设计,当受到挤压时,凹模的闭合会愈来愈紧而不易产生飞边,拆卸时只需将模具倒扣反压即可轻松脱模。同时,基于虚拟设计技术优化了模具的结构和工艺参数,进行了ECAP制样及相关实验的研究。研究结果表明,模具设计方案有效防止飞边产生,实验效果较好。金相显微组织观察表明,随着挤压道次的增加,平均晶粒尺寸逐渐减小。显微硬度分析表明,随着挤压道次的增加,试样的硬度有大幅度的提高。     

板料拉弯结构弯曲模的凹模圆角半径分析

拉弯结构的模具设计有助于减小U形件弯曲后的回弹,但模具的凹模圆角半径设计会对抑制回弹的效果产生影响。通过拉弯时板料受力情况分析计算得出:凹模圆角半径大于凸模圆角半径,U形件有向内侧回弹趋势;凹模圆角半径小于凸模圆角半径,U形件有向外侧回弹趋势;而凹模圆角半径等于凸模圆角半径,则控制回弹的效果最理想。     

基于UG弧齿锥齿轮参数化建模及动力学仿真

根据弧齿锥齿轮的形成原理和加工方法,推导弧齿锥齿轮的齿廓方程和齿面节线方程。在UG三维建模环境下,通过对弧齿锥齿轮基本参数的输入,实现对弧齿锥齿轮的参数化建模,并对建好的模型进行虚拟装配和动力学仿真分析。检验模型是否存在干涉以及齿轮的啮合特性质量,以此来提高机械设计人员在虚拟环境下对弧齿锥齿轮的设计和使用效率。     

冷挤压凸模的结构与寿命

本文论述了影响冷挤压凸模寿命的因素,分析凸模的各种破坏状态,而后着重分析凸模结构对寿命的影响。通过应力测试对凸模的应力状态进行分析,凸模的应力特点是交变应力,单位应力高,还存在附加弯曲应力及温度疲劳应力的影响,指出凸模的结构对提高寿命有很大作用。通过力学分析和光弹性力学模型试验,对原凸模结构和改进后的凸模结构进行光弹性模型照片的比较,观察到应力集中的影响,并通过应力集中系数的计算,提出不同单位挤压力时反挤压凸模的最小圆角半径值。为了进一步分析凸模内应力分布状况,用有限单元法对凸模进行计算,求出应力集中值及最危险断面区域,与实际破坏断面完全符合。根据分析提出新型组合凸模的结构,并对几种改进结构作进一步比较。通过工厂生产的比较长期使用,获得较好的效果。最后从生产实践总结组合凸模具有的优点。     

主动螺旋伞齿轮闭塞模锻物理模拟

根据金属流动趋势设计了主动螺旋伞齿轮的预制坯;开式模锻螺旋伞齿轮试验结果显示,模具结构复杂,所产锻件有飞边;采用闭塞模锻成形了螺旋伞齿轮铅试件,揭示了闭塞模锻主动螺旋伞齿轮成形过程,说明了用闭塞模锻工艺成形主动螺旋伞齿轮的可行性;通过铅试件网格试验,揭示出在闭塞模锻中金属内部质点的流动规律、金属流线分布趋势及纤维状况,说明了锻造齿轮内在质量高的原因;提出采用局部加热,以工件柄部代替大端冲头,设计大、小端双动冲头闭塞模锻模具的创意．研究结果表明,螺旋伞齿轮闭塞模锻铅试样物理模拟对该类零件精密成形工艺制定及模具设计具有重要指导意义．     

基于Archard磨损理论的螺旋伞齿轮精锻成形模具磨损分析

基于Archard磨损理论,应用刚塑性有限元法对螺旋伞齿轮精锻成形过程中模具的磨损情况进行了模拟分析,主要分析了模具预热温度和精锻成形速度对模具磨损的影响。结果表明:在一定温度范围内,提高模具预热温度有利于提高模具的耐磨性;成形速度的增加会降低模具的耐磨性。     

从动螺旋伞齿轮精密锻造数值仿真

对从动螺旋伞齿轮的精密锻造过程进行三维刚塑性有限元模拟，获得了齿形充填饱满的模拟齿轮锻件及其变形过程，阐述了螺旋伞齿轮精密锻造成形阶段分类和齿形充填模式．铅试件实验从齿轮外形和成形力两方面验证有限元模拟的正确性．根据相似理论，预测出从动螺旋伞齿轮冷精锻成形力50州左右，解释了大截面的螺旋伞齿轮难以冷精锻的原因，提出了从动螺旋伞齿轮精密塑性成形的工艺方案．     

冷双曲面齿轮和螺旋锥齿轮设计的统一算法

目的 为使准双曲面齿轮和螺旋锥齿轮几何计算方法达到统一。方法分析了这两种锥齿轮几何方法的特点,并定义两个偏置角系数。同时,进行了两种锥齿轮的算例分析。结果 给出了适合于两种锥齿轮几何计算的统一基本公式和迭代方法。结论 这种统一的方法对锥齿轮的标准化、系列化和ＣＡＤ技术的应用具有一定意义。     

提高钻机弧齿圆锥齿轮工作寿命因素探讨

在钻机里常采用弧齿圆锥齿轮提高角传动齿轮承载能力。但在实际应用中，钻机中弧齿圆锥齿轮常损坏。该文分析了影响钻机弧齿圆锥齿轮工作寿命的因素，并提出了改进措施。     

螺旋锥齿轮四轴联动数控两刀法加工

国内普遍采用五刀法加工Gleason制的螺旋锥齿轮副,需要5道工序才能完成大轮和小轮的粗精切,机床生产效率低、调整时间长．为此,针对国产四轴联动数控铣齿机提出了两刀法加工原理,使用双面刀盘并利用刀盘中心的轨迹运动完成对小轮凸面的精加工．通过改变刀位的方法实现设计要求的齿长曲率,以达到较好的接触情况,并建立了螺旋锥齿轮两刀法数字化加工模型．最后分别利用齿面接触分析（TCA）和实验,与格里森单面刀盘五刀法加工进行对比,结果表明：两刀法减少了加工工序,加工时间可节约40％;虽然改变了小轮内刀直径,但可以灵活方便地通过轨迹运动实现齿长曲率,得到较好的接触情况．实验得到的齿面接触区与TCA分析结果基本相同．     

低噪声螺旋锥齿轮的试验研究

本文介绍了采用新方法设计的大重合度螺旋锥齿轮的噪声、振动的试验结果。试验表明:这种螺旋锥齿轮具有传动平稳,噪声比普通的螺旋锥齿轮低2～4分贝,降噪效果明显,可用现有的机床与刀具制造,无需再投资,故极易推广。     

螺旋锥齿轮切齿调整参数的精确反调

针对螺旋锥齿轮齿形误差难以精确修正的问题,在国产3906型齿轮测量中心上,采用坐标测量法获得了螺旋锥齿轮的齿面形状;提出进行齿深控制的锥齿轮测量齿面切齿调整参数非线性最小二乘优化反调方法,并建立了反调优化的数学模型;采用该方法对磨齿后的某弧齿锥齿轮小轮进行反调计算,结果表明该方法能较为精确地获取锥齿轮副的切齿调整参数.     

曲线齿锥齿轮装配干涉研究

深入地研究分析了曲线齿锥齿轮的装配干涉现象及产生装配干涉的原因，提出了一套实用、可靠的装配干涉检验计算方法及避免装配干涉应采取的措施．