基于遗传算法参数优化的纱线质量预测技术

纱线的质量对纺织品的生产加工至关重要,现有的纱线质量预测方法存在一些不足.基于遗传算法(GA)的搜索寻优技术,对支持向量机(SVM)纱线质量预测模型的参数进行了优化.讨论了参数对SVM模型泛化性能的影响,给出了GA优化策略及相应的算子设计.实例显示,GA可以进一步改善纱线质量预测精度,为小样本下工艺决策提供了新的途径.     

基于遗传神经网络的纱线质量预测

针对基于单一BP神经网络的纱线质量预测模型的不足,提出了一种基于遗传算法优化的神经网络的纱线质量预测模型,采用遗传算法完成对神经网络权值和阈值空间的寻优搜索,以提高神经网络的收敛速度和获得全局最优解的能力.通过试验表明,基于遗传算法优化的神经网络可以提高纱线质量预测模型的精度和稳定性,其性能优于基于单一BP神经网络模型的纱线质量预测.     

浇注型聚氨酯砻谷胶辊的研制

介绍了聚氨酯砻谷胶辊浇注成型的生产流程，影响其质量的主要因素及其物理机械性能优于普通胶辊的特点。     

超声波处理对木棉/棉混纺纱线性能的影响

采用6种不同条件,利用超声波纯水工艺处理木棉/棉混纺纱线,观察并测试处理前后木棉/棉混纺纱线外观形态、化学组成、纱线质量损失、拉伸性能、压缩性能以及浸润性能指标,评价超声波纯水处理工艺对木棉/棉混纺纱线性能的影响.结果表明:经超声波纯水工艺处理后,纱线中纤维的表面形态结构与化学成分基本没有变化,木棉/棉混纺纱线质量损失率约为6%,主要为木棉脆断后产生的短绒,木棉纤维中空度有一定的回复,纱线变得蓬松,强力损失严重,处理前后木棉/棉混纺纱线均显示拒水性.     

PAN/SWCNTs复合纳米纤维纱线的制备及其性能

采用改进的静电纺丝装置,分别制备了纯聚丙烯腈(PAN)纳米纤维纱线和不同单壁碳纳米管(SWCNTs)质量分数的PAN/SWCNTs复合纳米纤维纱线.利用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、傅里叶红外-拉曼光谱仪和X射线多晶衍射仪分别对复合纳米纤维纱线进行了形貌和直径表征、分子结构分析、结晶结构分析,并测试了不同SWCNTs质量分数对复合纳米纤维纱线力学性能的影响.结果表明:不同SWCNTs质量分数的PAN/SWCNTs复合纳米纤维纱线均具有良好的形态且沿着纱线轴向有序排列;随着SWCNTs质量分数的增加,纱线和纤维的直径均呈现减小的趋势,并且纤维中的串珠增多;碳纳米管沿纤维轴向均匀分布;碳纳米管的加入没有产生新的特征峰,但PAN的峰值有所减弱或增强;碳纳米管的加入改变了PAN的结晶性能;当SWCNTs质量分数为5%时,复合纳米纤维纱线的拉伸强度达到最高值为24.25 MPa.     

皮辊特性讨论及其优选

作者根据皮辊特性与成纱质量的影响,认为皮辊的硬度与寿命、套差与结构、摩擦系数与缠绕性是综合反映皮辊特性而又较易测试的指标;并据此对国内外较优皮辊进行优选,又在不同牵伸型式细纱机上做对比试验。可为国内新型胶辊的研制提供依据。     

一种新型纱线毛羽图像特征识别算法的研究

针对毛羽检测的问题,搭建了一套纱线毛羽的数字化图像采集系统,提出了一种新型的基于图像处理算法的纱线毛羽检测方法,可对连续采集的纱线图像序列进行特征分析,提取出可用于纱线毛羽质量评估的特征指标。通过对纱线图像进行预处理,包括灰度变换、背景处理、图像增强、动态阈值分割、倾斜纠正、图像去噪、图像分割,得到纱线的毛羽图像,并对毛羽图像进行细化处理,从而得到细化后的毛羽图像,以纱线轴线和主干边缘作为参考,选择合适的基准线,对毛羽像素点进行识别判断,统计得到不同长度毛羽的根数。实验表明,图像法测试的结果与目测法的结果最大偏差在5%以内,具有很好的一致性,该方法能够提高纱线毛羽检测的效率和精度。     

一种新型的纺纱张力自动控制系统的设计

纺纱过程中,卷绕性能的优劣直接影响到筒纱成形、纱线质量以及布机的生产效率和产品质量.设计了基于纱线张力检测的纱线张力自动控制系统,该系统利用特殊的机械装置结合测距离传感器来检测纱线张力,通过以56F805为内核的嵌入式系统,采用空间矢量调制(SVPWM),实现对电机转速的全数字化控制,以达到纱线卷绕张力恒定控制.该系统具有电压和电流保护、错误报警等功能,实现了卷绕过程自动化.具有纱线张力自动控制系统的卷绕装置,其结构简单、成本低、实时性好、控制精度高等特点,在实际应用获得良好效果.     

热处理对Tencel纱线强伸性能的影响

纱线的强伸性能极大地影响着它的加工性能和产品的穿着性能，这里测试分析了Tencel、粘胶纱线经不同条件的热处理后其断裂伸长率、断裂强度、弹性模量、断裂比功的变化，通过测试发现不同条件热处理后Tencel纱线的各强伸性能指标均比粘胶纱线的高。     

纯毛纱断裂伸长率预测技术的研究

在毛纺加工流程中,纺纱是关键工序。因为纺纱工序的耗资是整个毛条制造的3-4倍,而且织物的质量在很大程度上取决于纱线质量。因此,预测技术的应用对毛纺厂改善纺纱性能和提高纱线质量具有非常重要的经济价值。运用统计软件SPSS对66个批次的纯毛单纱建立了断裂伸长率的预测模型,并且分析了影响纱线断裂伸长率的主要因素。预测技术作为一种质量控制手段具有以下作用:预测纱线品质和纺纱性能,优化毛条选择,调整生产加工工艺。     

皮辊硬度与成纱质量关系的初步探讨

本文就五种皮辊硬度、四种加压进行试验,以成纱乌斯特仪测定结果作为考核依据,重点测定了皮辊动态握持力、钳口变形量.对握持力作了理论推导,计算结果与测定值基本符合.对皮辊硬度、加压对成纱质量的影响作了理论探讨,发现软皮辊握持力不匀率小,最小握持力大,握持稳定性好;钳口变形量大,浮游区长度短,纤维变速点集中,移距偏差小;弹性变形大,对单纤维控制能力强,能掩盖皮辊的轻微中凹和结构、表面特性的不均匀性,故其成纱质量优于硬皮辊.成纱CV%值与皮辊硬度、皮辊握持力不匀率成高度线性相关.因此,文中指出测定皮辊动态握持力,一定程度上可估计皮辊的纺纱性能和工艺配置的合理性.     

纺纱工艺对转杯纱质量影响的探讨

本文考察了转杯纺纱前不同的梳棉形式、分梳辊锯齿规格及其速度配置对转杯纺纱质量的影响,结果表明,上述诸因素均对成纱质量影响显著。并通过对比试验,表明,国产SAQ—5X及SAC—12锯条成纱的综合效果优于或接近HS6T原备件。     

中细支摩擦纺纱分梳工艺参数对成纱质量的影响

本文首先通过定量分析,对摩擦纺纱分梳质量及其主要影响因素进行了讨论。在此基础上,采用二次通用旋转组合设计的试验设计方法,建立了主要的分梳工艺参数与中细支摩擦纺成纱质量的回归方程。分析和讨论的结果表明,分梳刺辊转速与纺纱号数的合理选配对保证纺纱品质指标、降低成纱不匀率和粗细节有着重要的意义。     

转杯纺梳针式与锯条式分梳辊的对比试验研究

通过转杯纺梳针式与锯条式分梳辊的对比试验,研究了这两种型式的分辊对成纱质量的影响及其使用寿命等问题。试验结果表明,梳针式分梳辊在转杯纺纱机上纺化纤或棉与化纤混纺纱时,可以提高成纱质量,并且梳针式分梳辊的使用寿命比锯条式的长。     

EFFECT OF OPENING OPERATING PARAMETERS ON YARN QUALITY IN FINE AND MEDIUM COUNT FRICTION SPINNING

In this paper, a quantitative analysis of the opening quality in friction spinning and its main ef-fecting factors is first made. Upon this basis the Box-Hunter's experimental design method is usedto establish the quadratic regressional equations in terms of primary opening technologicalparameters and yarn quality for medium and fine count friction spinning. The results of analysisand discussion show that the proper choice of opening roller speed and its reasonable match withthe yarn count is singificant for ensuring the spinning quality index as well as reducing unevenness,thin and thick places of the yarn.     

转杯纺分梳辊分梳质量的探讨

通过对不同分梳辊型式及转速条件下，转杯纺成纱质量的对比实验，分析了转杯纺纱机的分梳辊型式及其转速对分梳质量的影响。指出：分梳辊的型式对成纱强力、条干均匀度影响显著，在相同速度条件下，针辊的分梳效能优于锯齿辊。     

双纱纺成纱区几何状态和单纱捻度的试验研究

在双纱纺纱中,交汇区中的单纱捻度和交汇角对成纱的性能有很大影响,我们将相隔一定距离的两股黑白复丝从前罗拉后方喂入加捻卷绕机构来模拟双纱纺纱过程,并利用高速照相对纺纱过程中的纱线进行动态摄影,分析了一些主要纺纱工艺参数对纺纱过程和纺捻线性能的影响。     

纺纱工艺与毛纱落水松弛缩率的关系

本文主要研究细纱及后纺工程的工艺参数与精纺毛纱落水松弛缩率和缩率不匀率的关系。发现在细纱成纱前的工艺参数,特别是中皮辊滑溜槽深,严重影响着纱线松弛缩率,而细纱的加捻和细纱成纱后的工艺却影响不大。细纱缩率与股线缩率成倍数关系。