提高ф139.70系列石油套管用钢成材率的措施

针对生产中ф139.70系列石油套管产品成材率偏低的问题,提出了影响ф139.70系列石油套管产品成材率的主要因素,从优化投坯工艺、改进管坯加热制度、工具调整入手,进行了相应的改进。实际生产表明,工艺改进后,金属消耗明显降低;ф139.70系列石油套管的成材率有了显著提高。     

15Cr2Ni3MoW钢穿孔顶头试制

以φ180 mm连轧钢管机组小系列φ158 mm穿顶为基础,选用15Cr2Ni3MoW钢作为顶头材质,通过改进冶炼、铸造等环节的工艺,达到减少顶头铸造缺陷、增加顶头致密度的目的.对热处理环节进行优化,获得了组织结构良好的氧化膜覆盖层.采用金相显微镜和扫描电镜对穿顶在各个制作阶段的金相组织、缺陷和夹杂进行观察分析.在φ180 mm连轧钢管机组上进行产品使用寿命试验,取得较好的效果.     

单机架轧机轧制大圆钢工艺创新与设备改造

介绍莱钢棒材厂通过对φ750mm单机架轧机工艺进行优化创新,设计科学合理的孔型系统,实现在单机架φ750mm轧机轧制φ120mm-φ300mm系列圆钢,使圆钢产品系列化;对关键设备进行适应性改造,提升设备对生产的保障能力;新建推钢式连续加热炉,使大圆钢生产线具备了年产20万吨的产能。     

提高CPE机组无缝钢管成材率的研究

通过分析CPE机组的生产工艺,得出切损是导致无缝钢管成材率低的主要原因.针对现场工艺及设备存在的问题,对定径、张力减径变形制度进行优化,对顶管缩口设备、顶管后切头方法进行改进.改进后的工艺减少张力减径增厚端的长度,减少顶管后的钢管切头,提高分切精度,因而降低切损,使机组全年综合成材率提高8%.     

N80级石油套管在线形变热处理工艺

利用连轧管后的中间冷却、再加热及定减径过程,实现钢管生产的在线形变热处理,这种工艺既能提高钢管的性能,又能降低生产成本.结果表明:40Mn2V钢经在线形变热处理后,奥氏体晶粒度较直接定径工艺提高2.5~3级,生产无缝钢管的纵向冲击功Ak≥22 J,σ0.5≥555 MPa,σb≥819 MPa,延伸率≥23%,满足API标准对N80石油套管的性能要求.中间冷却过程中,奥氏体的完全分解程度以及合理的再加热温度是改善N80石油套管力学性能的关键.     

LJ300连续挤压机主轴系统改进

LJ连续挤压机在挤压过程中 ,主轴受热伸长 ,造成主轴向一端移动 ,产生很大的轴向力 ,对主轴产生有害影响 ,严重磨损堵头和挤压轮 ,影响产品的成材率和产品质量 .为了有效地减少挤压过程中有害的主轴位移和改善主轴受力状态 ,设计了一种联轴器在主轴受较小载荷时允许主轴作轴向游动 .实践表明 :改进后的挤压机主轴系统受力得到很大改善 ,堵头和挤压轮使用寿命有很大提高 ,设备性能有明显改善 ,生产的产品成材率和合格率都有显著提高 .     

汽车半轴加工工艺改进试验及经济效益分析

合肥车桥有限责任公司是为整车厂配套生产后桥的汽车配件厂.长期以来,合肥车桥有限责任公司在加工生产半轴的过程中一直采用为半轴锻造后杆部留有单边1.2mm的加工余量,待调质处理后再进行杆部的精加工工艺,不仅工艺不尽合理,而且半轴的生产成本高,影响了产品的市场竞争力.2002年,合肥车桥有限责任公司对HF16016系列半轴进行了杆部加工工艺的改进试验,取得了较好的经济效益.     

石油套管表面裂纹分析

分析了衡阳钢管有限公司N80级石油套管表面裂纹产生的原因及形成机理，结果表明，由于坯料中舍有大量的夹杂物，致使穿孔过程中形成表面裂纹。通过改进炼钢工艺、提高连铸坯的质量和合理调整穿孔机工艺参数，能有效的减少裂纹的产生。     

一起套管进水致主变跳闸事故分析

0 引言 套管是电力变压器的主要附件之一,引线通过变压器套管与外部电网连接,套管对引线提供了支撑和绝缘作用.近年来,国内品牌变压器套管产品工艺不断完善、质量控制不断前移,使得套管产品本身质量日趋稳定,出现问题几率较少,但其安装维护的工艺由于现场安装人员水平或质量控制执行水平参差等原因,难以得到有效控制.在实际运行中,经...     

浅谈石油套管生产线自动化物流系统方案设计

石油套管生产在我国已经发展到相当规模,形成了巨大的产业,如何实现套管生产线物流系统自动化,建立科学、合理、实用的石油套管生产线物流系统已成为制约行业进一步发展的主要问题之一。文章对石油套管生产线自动化物流系统的原理、结构、组成、运行模式等进行了具体的阐述,并对其具有的优势和对企业可持续发展的作用进行了详细分析。     

首钢TMCP工艺E/F级高强船板冶炼工艺

为了达到船级社认证要求的较高的低温冲击韧性、良好的可焊性等特殊要求,首钢通过采用低碳、Nb/V/Ti、Ni微合金化的成分设计,严格控制化学成分及钢水洁净度,尤其是TMCP控轧控冷工艺制度等主要冶金技术,开发了合金用量低、工序少、具有良好的低温韧性和焊接性能的E36/40、F36/40级船板.采用该项工艺生产的E36/E40级高强船板工艺达到稳定工业批量生产水平,钢板性能合格率、产品成材率较高,生产工艺合理,质量稳定,产品综合性能优良.     

基于稳态误差的热连轧弹跳方程优化算法

热连轧带钢生产过程中,在停轧、换辊后会出现带钢厚度精度低的情况,影响到带材的成材率.为解决此问题,提出了新的轧辊磨损和热膨胀模型,并引入模型稳态误差量的概念,对弹跳方程进行优化改进.现场实际应用效果表明:换辊后首块钢的厚度偏差在40μm范围内达到90%以上,长时间停轧之后厚度偏差提高到30μm以内,满足自动厚度控制系统(AGC)的控制要求,提高了产品的成材率.并给出了弹跳方程稳态误差的普遍求解方案,模型在线使用效果良好,适于工业推广.     

跟套管钻进技术在石油钻井中应用的研究

石油钻井过程中,上提钻柱时,由于钻柱的活塞作用,造成井壁坍塌,钻头被埋的事故。此外,为了实现钻进与下套管同步进行,节省钻进成本,本文笔者通过分析,将传统的钻井工艺加以改进,结合国内外的一些专家学者的研究成果,提出应用于石油钻井的跟套管钻进技术(Drilling Technology with Casing)。本文介绍了跟套管钻进在石油钻井中应用的优势,同时利用跟套管钻进技术的思想对普通的钻机、钻杆等所作加以改进,并分析了适合石油钻井领域的钻机。介绍了跟套管钻进相对于普通的钻进步骤上的不同之处。     

刃板型钢的生产

刃板型钢是一种工程机械领域中使用的耐磨型钢,主要应用于推土机,铲雪车,装载机等.其传统的生产方式为机加工,即选取厚度与成品一致的钢板进行加热、锻打、切割等加工方式生产,这种传统的加工的方式优点是加工精度高,缺点是加工成本高,能耗高、成材率低.随着市场对刃版型钢需求日益增加,传统的加工方式的缺点日益明显,现对刃版型钢采用热轧型钢方式进行生产,在保证其产品精度的前提下大大降低了生产成本,提高了成材率,成材率达93％以上.     

基于改进麻雀算法的铜带排样优化应用

剪切工序既是小批量多品种的铜板带生产企业产品交付的瓶颈,也是企业追求高成材率关键工序。以湖北精益高精铜板带有限公司剪切生产为研究对象建立优化排样模型,基于匀质块的思想处理剪切生产中的“一刀切”约束,并使用罚函数处理单卷长度浮动约束,再用改进麻雀算法自动生成排样方案。该算法采用Singer混沌序列提高初始种群多样性并且结合柯西变异提升后期寻优精度,卷料利用率高于其他算法。基于剪切优化排样模型方案的滚动排产很好解决了产品交付和高成材率的矛盾,为类似企业剪切生产提供了很好的借鉴意义。     

石油套管卡瓦在煤田钻探大口径下套管中的应用

使用石油钻井工具：钻杆吊卡、套管吊卡和套管卡瓦,可广泛应用于煤田地质钻孔起下深孔套管及大口径钻孔大吨位的套管下入。简要介绍我队近几年来多个下套管的实例,用实践证明该工艺安全可靠,取得的良好效果。     

石油钻采机械产品铸件的质量控制

铸件产品在石油钻采机械设备及其相关领域中应用广泛,合格的铸件是企业生产优质产品的保证.由于铸件在石油钻采机械中采用单件小批量铸造,铸件的质量不可避免受到设备能力、工艺方法、人员素质、原材料质量、管理方式等因素的影响.本论述依据API Spec Q1《石油天然气行业制造企业质量管理体系规范》标准中产品生产过程控制对铸件产品的相关要求,结合生产实践,围绕铸件毛坯制造到加工过程控制要点及方法,详细阐述了铸件毛坯生产制造关键工序质量控制要素,进厂检验质量控制要素,铸件加工过程中缺陷返修控制要素,铸件不合格品管理具体措施.     

37Mn5钢石油套管断裂原因分析

对某石油公司37Mn5钢套管的断裂原因进行化学成分及显微组织分析,排除了上述因素对套管断裂的影响.指出断裂是由于钢管在轧制生产过程中形成的“折叠”缺陷所引起的.当对套管进行调质处理时,这些折叠部位就会在淬火内应力的作用下张开,导致钢管产生纵向裂纹.     

石油钻机钢丝绳做功计算的一种实用公式

对石油钻机在起下钻、下套管、钻井及取芯等钻井工艺过程中钢丝绳的做功过程进行了较详细的分析，得出了石油钻井各工艺过程中钢丝绳做功的一种实用计算公式，从而为钻机钢丝绳进行定量判废提供了理论依据     

套管柱三轴应力校核软件的设计与实现

为了顺利、安全地进行石油开采,针对套管三轴应力受力特征,开发了一种套管柱三轴应力校核软件.提出了软件开发的思路、技术要求以及结构框架.使用该软件可对套管柱进行三维应力校核,达到合理设计之目的.最后给出符合要求的三轴抗外挤安全系数、三轴抗内压安全系数、三轴抗拉安全系数.现场测试结果表明,该软件能够实现检验石油套管三维应力强度的目的.