大麻纤维的开发利用——大麻化学脱胶及纤维加工工艺

大麻因单纤维细胞很短,脱胶又很困难,国际上长期以来,没找到一条能使其应用于机器纺织的有效办法。本文根据大麻的化学成分和物理性质,论述利用化学的方法进行适度脱胶,再利用机械分离的方法,分级提取不同长度的纤维,以适应国内外现有的纺纱机器,织造各种花色品种的高档服装面料。     

大麻纤维性能及生物酶脱胶工艺的研究

针对麻纤维采用化学脱胶会对纤维造成损伤的问题,提出了大麻纤维生物酶脱胶的新方法,并且用正交试验方法确定了生物酶脱胶的最佳工艺,即作用时间2 h,果胶酶浓度5 g/L,pH值4.5,温度50 ℃,后处理氢氧化钠质量浓度0.6%.生物酶对大麻进行脱胶处理,其作用条件温和,对纤维损伤小,生产中容易掌握脱胶的程度,有利于提高出麻率,且耗水少、污染轻.     

脱胶工艺对大麻纤维吸声性能的影响

为研究脱胶对大麻纤维吸声性能的影响,选用正交设计法对大麻打成麻进行碱煮脱胶工艺优化,分析了脱胶时间、浴比、NaOH用量、Na2SO3浓度和Na2SiO3浓度对大麻纤维降噪系数的影响.结果表明,NaOHlOg/L,Na2SO3质量分数50%,Na2SiO3质量分数40%,浴比1:60,在100℃条件下处理5h,大麻纤维的吸声性能最好.     

大麻纤维机械-生物酶联合脱胶技术

为了克服化学法脱胶对环境污染严重和单一的生物酶脱胶率低的缺点,研究了大麻纤维机械-生物酶联合脱胶技术,讨论了机械处理的次数与残胶率的关系及通过正交试验确定了酶脱胶的最优工艺参数.即果胶酶浓度8%(o.w.f.)、脱胶时间6 h、脱胶温度50℃、常压、pH=5,浴比1:15、JFC 2%.用扫描电镜(SEM)对大麻纤维机械-酶脱胶前后的表面形态进行表征.实验结果表明机械-生物酶联合脱胶比单独的酶脱胶效果要好,脱胶后大麻纤维的残胶率为20.4%,比单独酶脱胶下降了8%左右.     

大麻脱胶方法的研究进展

分析了大麻纤维的主要结构特点,总结了目前大麻的主要脱胶方法有：天然水微生物脱胶法、化学脱胶法、物理脱胶法、生物脱胶法。综合分析了各脱胶方法的研究进展及特点。提出在今后生产中,大麻脱胶应该是多种方法联合使用,充分利用物理方法进行预处理,结合微生物、生物酶等进行处理,减少化学方法的使用,缩短脱胶的时间,提高脱胶的效率、效果和纤维质量,达到绿色环保的效果。     

大麻纤维微生物脱胶菌株的筛选、鉴定及其应用

为了筛选并获得高效的大麻纤维脱胶菌株,以沤麻液为筛选来源,采用选择平板进行初筛,再以摇瓶脱胶实验进行复筛,以脱胶麻的残胶率为指标,筛选大麻脱胶微生物.最终获得两株高效的脱胶菌株,经形态学和16S,rRNA鉴定均属于枯草芽胞杆菌.大麻分别经两株菌和两株菌混合脱胶4,d后,残胶率由原麻的50%,左右都降低到了13%,左右,纤维素含量由原麻的50%,都增长到82%,,肉眼观察纤维完全发散,色泽光亮洁白,在电镜下扫描观察没有明显的纤维损伤.这说明筛选到的两株枯草芽胞杆菌都具有应用到大麻脱胶工业的潜力,也为大麻的生物法脱胶提供了一定的依据.     

大麻纤维的可纺性能及其研究进展

介绍了大麻纤维的化学组成及大麻纤维的结构、性能，分析了大麻纺纱各种方法的利弊，提出了提高大麻纤维可纺性、改善纱线质量的方法。     

罗布麻纤维氧化还原体系脱胶预处理工艺

预处理是脱胶工艺的重要环节,为了进一步提高罗布麻的脱胶效果与制备纤维的可纺性能,对其脱胶预处理工艺进行研究.试验在罗布麻纤维的脱胶预处理过程中,逐次加入还原剂硫脲,氧化剂双氧水两种组分,讨论了2组分浓度配比、预处理温度、时间对胶质去除的影响,分析预处理前后纤维纵向形貌的变化,同时还测试了氧化还原预处理脱胶工艺对制备罗布麻纤维性能指标的影响.结果表明采用该氧化还原预处理脱胶工艺可提高罗布麻纤维的脱胶制取率、纤维长度、单纤维强力等性能指标,是一种有效的脱胶预处理方法.     

香蕉韧皮纤维的制取工艺

在系统分析香蕉韧皮化学成分的基础上,采用酶一化学联合脱胶工艺对香蕉韧皮的脱胶工艺进行了研究,并结合对脱胶所制得的纤维各项指标的测试与分析,确定了最佳的脱胶工艺.研究结果表明:单独用酶处理,可去除30%左右的胶质,在此基础上,用碱氧一浴法化学脱胶,在H<,2>O<,2>质量浓度为6 g/L,NaOH质量浓度为8 g/L,煮炼时间3 h条件下,残胶率可降至5.42%,其中木质素残余率只有1.58%,纤维线密度可达3.13 tex,基本可满足纺纱的要求.     

大麻快速化学脱胶工艺初探

主要对应用预氧处理和预尿氧处理以及预尿氧处理分别与一煮法和二煮法结合的大麻脱胶工艺的效果作了初步的探索,提出预尿氧处理与一煮法结合的大麻快速化学脱胶方法将会有广阔的发展前景.     

SBR法处理大麻脱胶废水的应用

大麻脱胶废水中的有机物浓度高、碱性强,治理难度较大.文章以六安市开源大麻纺织厂大麻脱胶废水处理为例,讨论采用SBR生化法处理大麻脱胶废水的工艺与设计.该厂兴建的这套系统操作简便,运行稳定,日处理能力为300t,占地约150m2,每吨废水投资1160元,吨废水处理费用0.71元,BOD5去除率达到95%,CODcr去除率也在90%以上,废水经处理后能够达到国家规定的排放标准,值得推广使用.     

大麻脱胶高酶活菌株的诱变选育

原始菌株Bacillus sp.No.46经紫外诱变后,挑取76株进行摇瓶初,复筛,复得10株诱变株,果胶酶酶活高于原菌株20％－30％,聚半乳糖醛酸酸酶活提高35％－70%,连续液大麻脱胶试验残胶率低于10％,脱胶后大麻纤维特数可达19－11,脱胶后酶活酶活损失约20％,脱胶酶液至少可用2次以上。     

大麻/棉转杯纺纱工艺研究

通过在棉纺设备上生产大麻／棉混纺纱的实践，得到大麻／棉纺纱工艺及关键技术。具体分析各工序工艺原则，主要工艺参数、质量控制以及实践中采取的技术设备改造等问题。对转杯纺纱进行重点研究．对纱线的性能进行测试，对纱线质量进行具体的分析。     

大麻处理工艺

大麻原麻属于高木质素含量麻种。以去除木质素为主要目的，对传统的原麻化学脱胶工艺进行了改造，采用无酸重二煮的工艺方法制取大麻的精干麻，取得了明显效果。     

亚麻优化脱胶工艺对纤维性能的影响

在正交试验设计方法的基础上,采用一种新型的脱胶工艺对亚麻纤维进行脱胶,利用方差分析法对结果进行分析,通过SEM观察雨露沤麻和化学脱胶后亚麻纤维的纵向结构和形态．实验结果表明,NaOH用量对亚麻脱胶后分离度和束纤维强度影响最大,温度对亚麻柬纤维强度影响显著;亚麻脱胶的最优工艺参数为：氢氧化钠10g／L,时间90min,温度100℃;化学脱胶的亚麻胶质去除更彻底,在保证强度的前提下,分离度更大,有利于提高成纱质量．     

Fenton试剂用于苎麻氧化脱胶的探究

利用Fenton试剂作为氧化剂对苎麻进行脱胶,制备分散的单纤维,探讨不同参数对脱胶效果的影响.通过正交试验的方法确定了最佳工艺,分别为pH值=4.0,FeSO_4·7H_2O质量分数为0.25%,H_2O_2质量分数为6%,温度为50℃.测试结果表明:Fenton氧化脱胶的精干麻纤维断裂强度比传统碱煮脱胶的稍低,但比碱性氧化脱胶的要高;所得纤维线密度与传统碱煮的相差不大,比碱性氧化脱胶的好;残胶率低于碱性氧化脱胶的,但比传统碱煮的稍高;纤维断裂伸长率、并丝率以及脱胶废液中的pH值、化学需氧量和色度等指标也优于传统碱煮脱胶和碱性氧化脱胶工艺.     

苎麻长纤维与棉纤维混纺的研究

由于牵伸装置的局限性,一般长纤维和短纤维纺纱是分别在不同设备上进行的。苎麻/棉混纺纱也都是以苎麻短纤维(落麻或切段麻)和棉纤维按短纤维纺纱系统混纺而成的。由于原料性能的限制,其成纱质量较低,尤其是条干不匀、麻粒等方面较差,难以满足高档织物的要求。本文通过对长、短纤维在长纤维纺纱设备上进行各种方案的纺纱试验,证明了只要合理调整牵伸装置等工艺条件,长短纤维在同一设备上纺纱是可行的。并对纺出的长麻/棉混纺纱的性能作了测试分析。结果表明,由于纺纱原料性能的改善,长麻/棉混纺纱的质量较短麻/棉混纺纱的质量有了较大提高,这对开拓麻/棉混纺纱生产和市场有一定的意义。     

利用苎麻前处理工艺降低苎麻纺纱毛羽

通过试纺27.8tex纯麻纱,探讨和比较了前处理工艺中纤维素酶处理、碱变性、脱胶软麻油剂及其工艺等对苎麻成纱毛羽的影响,指出合理的前处理工艺是降低苎麻纺纱毛羽的有效途径.     

棉、竹、丝纤维混纺的开发

介绍了有机棉、竹纤维和天丝纤维的特性，设计了多种纤维混纺的的纺纱工艺工艺路线，并对各工序主要工艺参数的设置和针织用赛络纺纱的特点进行了介绍。     

新技术、新设备、新产品

苎麻微生物脱胶技术是将含有30％的胶质苎麻的原麻,用少量脱胶菌种在平缓条件下对苎麻进行发酵脱胶,可将原麻中80％以上的胶质分解掉,使原麻软化,漂洗后单纤维分离。然后,采用少量化工原料,利用常规化学脱胶的部分设备,对细菌脱胶过的麻进行精炼和漂整,以获得满意的中、高档纺织要求的精干麻,其工艺过程如下: 原麻扎把——装笼——细菌脱胶——精炼——拷麻——漂酸洗——脱水——抖麻——渍油——脱水——抖麻——烘干分级。苎麻微生物脱胶的种菌是T66菌种,它由中国