非圆轮廓柱形面的磨削加工的研究

本文以凸轮加工为例,直接由从动杆与凸轮转角的运动关系,求出加工凸轮时的砂轮回转轴与零件回转轴的关系,并提出检验砂轮廓形干涉零件的检查条件。     

如何扩大自动车凸轮的使用范围

一般情况下,在自动车床上加工一种轴类零件就需要一套纵、横向刀架凸轮,加工另一种不同的轴类零件又需要另一套纵、横刀架凸轮。那么,是否加工若干个轴类零件就必须要有若干套凸轮呢?显然,答案不是肯定的。实际上,在生产加工过程中很多外形相似,尺寸相近的轴类零件都可以在同一套凸轮上加工出来。如果加工这些零件都要设计一套专用的凸轮,则会造成凸轮设计、制造、安装和调整及附件管理等一系列的困难,既不经济科学又影响生产的进度和效率。如何使自动车床的凸轮发挥出更大的作用,这是我们进行凸轮设计时应该考虑的一个技术经济问题。下面就本人对几种自动车床加工     

空间凸轮机构啮合特性分析及加工理论研究

本文分析和研究了空间凸轮的啮合特性和加工机理,给出了加工中刀具与凸轮实际接触线和滚子与凸轮啮合的理论接触线的关系是影响凸轮廓面误差的主要原因,有利于空间凸轮加工精度的提高。     

圆锥凸轮特征造型方法的研究与系统实现

特征造型有利于将零件设计意图传递到后续加工环节,保证设计模型与加工模型数据表达的一致性.以圆锥凸轮机构为研究对象,采用已推导出的圆锥凸轮机构设计模型表达式,在特征造型软件MDT开发平台上,通过API编程,研制了一套具有设计计算和三维特征造型功能的圆锥凸轮机构虚拟设计系统.实例证明该系统具有一定的实用价值.     

平面凸轮的计算机辅助测量

凸轮是复杂的精密机械零件，不管是采用先进的数控加工时的首件检验还是普遍加工时的检验，利用常规检验工具和仪器测量凸轮有关尺寸和参数，工艺计算复杂，测量效率低，对于精密凸轮，测量精密度也往往达不到要求。本文介绍利用微机型工具显微镜对凸轮轮廓采样，计算机按程序自动进行工艺计算和数据处理，打印输出（或显示）凸轮的有关尺寸和参数，实现了凸轮的计算机辅助测量，大大提高了凸轮的测量效率和精度。     

CNC6140D车床加工多阶梯轴的工艺探讨

轴类零件主要用于带动齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动零件的转动以传递力矩和承载负荷.多阶梯轴承类零件属于同心转动零件,一般由同心圆体轴的内外圆面、圆锥外圆面、内孔和牙型螺纹及相应的端面所构成.根据加工零件形状的不同,多阶梯轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等.本论文所加工的零件——典型轴类零件则属于阶梯轴.     

基于SolidWorks弧面分度凸轮的参数化三维实体造型方法

以VB6．0为开发工具,基于SolidWorks进行二次开发,实现了弧面分度凸轮的三维实体造型．运用参数化和数字化相结合的成型方式,通过对凸轮的主要几何尺寸及构成不可展工作轮廓面上点的坐标值计算,在SolidWorks环境下自动生成弧面分度凸轮三维实体,为零件加工分析和数控编程提供了重要依据．     

一种提升数控凸轮磨轮廓同步性的新算法

在凸轮的磨削加工过程中,由于砂轮与凸轮的接触点不一定在两者的连心线上,磨削加工会导致接触点偏移,因此,直接根据原始轮廓线数据进行加工会导致加工出的凸轮与母轮不同步.研究了砂轮半径与接触点偏差的关系,分析了用曲线拟合方法确定接触点位置所存在的问题,提出了直接根据凸轮升程的离散点数据确定接触点的算法,并证明了算法的正确性.该算法比曲线拟合算法更易于用计算机编程实现,通用性更强.实验结果表明,该算法能有效消除砂轮半径对轮廓线数据的影响,加工出的凸轮与母轮一致.     

基于样条函数和自动编程技术的圆柱凸轮反求与数控加工

根据圆柱凸轮的结构特征和运动学、动力学特性要求,提出了利用三次参数样条曲线拟合测量数据的圆柱凸轮反求设计方法,结合四轴联动数控机床的特点,采用PRO/E软件的自动编程技术编制了圆柱凸轮的数控加工程序,根据某企业产品国产化的需求,成功试制了一日产气流纺纱机绕线圆柱凸轮零件,并实现了多种应用场合的圆柱凸轮的批量化生产,为实现该类产品的国产化奠定了基础.     

B样条曲线数控R参数编程加工

针对802S等中低档数控系统内存有限、加工由B样条曲线曲面组成的复杂零件轮廓过程中所遇到的问题,研究了使用数控系统R参数编程功能及指令实现德布尔算法计算B样条曲线上任一点坐标值的方法,生成了较短的R参数数控程序加工代码。使得中低挡数控系统中存入缩短的复杂零件程序进行快速加工成为可能。最后经802S系统数控铣床实际加工运行凸轮样条曲线轮廓段R参数加工程序验证缩短程序正确。零件精度满足设计要求。     

二齿差摆线齿轮成形磨齿新技术研究

二齿差摆线齿轮是摆线针轮减速机的关键基础件。国内广泛采用的展成磨齿法加工精度和效率极低，是行业中亟待解决的共同问题。本文研究的成形磨齿技术经生产验证表明，是一种高效、优质、经济的加工方法。     

靠模凸轮廓线设计及凸轮加工的误差分析

本文推导出靠模廓线的方程，并对滚子和摆杆尺寸误差对凸轮廓线加工精度的影响进行了分析，这对提高凸轮加工精度具有一定的实际意义。     

超高速点磨削砂轮磨料层优化和表面形貌评价

点磨削砂轮磨料层采用有粗磨区修整倾角的结构可获得良好的磨削性能,较传统砂轮磨料层结构可获得更理想的磨后表面.提出了将平行砂轮改进成倾斜型砂轮以优化点磨削砂轮的磨料层结构,并应用激光传感器配合光学显微镜评价砂轮形貌,研究相关参数与砂轮磨削特性和加工质量间的关系.试验发现,优化后的点磨削砂轮磨料层结构更加合理,磨粒分布均匀且出刃高度波动很小,可以保证优质磨削表面.     

锰白口铸铁的磨粒磨损特性研究

本工作研究了一系列锰合金白口铸铁的磨粒磨损,用湿砂橡胶轮磨粒磨损试验机进行低应力磨粒磨损试验,从合金的化学成分、硬度、渗碳体碳化物体积分量和动态断裂韧性的角度分析了锰白口铸铁的磨粒磨损特性,用扫描电镜观察分析了试样的磨损表面,探讨了磨损机理。研究结果还给出了对于耐磨锰合金自口铸铁的适宜的锰、碳、硅含量。     

中速中负荷(50 m/s,100～250kgf)修磨砂轮磨损特性的初步探讨

磨削砂轮的制造者和使用者都很关心金属修磨砂轮磨损问题,本文在实验室以不同的砂轮、不同的磨削压力及钢种初步的研究了砂轮的磨损机理,从试验研究得知:棕刚玉磨料的砂轮主要是破碎磨损,应采用高韧性的锆刚玉磨料;磨料表面有微细剥蚀及金属粘附,可采用微晶刚玉或烧结刚玉来减少微细剥蚀;砂轮表层磨粒脱落由于磨粒表面与结合剂开裂或结合剂在磨削温度作用下结合强度不足而引起,可采用磨料表面处理,磨料及结合剂热膨胀系数相等及研制高强结合剂以提高高温下的结合强度,通过上述措施可以提高现有砂轮磨削比。     

磨料破碎机理初探

本文用岩相分析和扫描电镜手段对破碎后的磨料内部结构和裂面形貌进行了分析,把裂面形貌区分为五种类型。利用矿物结晶学和断裂力学理论解释了磨料内部缺陷对磨料破碎过程及破碎强度的影响,相应五种裂面提出了五种破碎模型,并对磨料破碎的强度计算公式进行了讨论。     

砂轮约束磨粒喷射精密光整加工表面形貌的创成机理

针对磨削加工存在表面缺陷层,重要零件需要在磨削后进行以去除表面缺陷层、降低粗糙度和波纹度等光整加工的实际,提出了砂轮约束磨粒喷射光整加工新工艺,将磨削与磨粒喷射精密光整加工一体化·阐述了表面光整加工的主要方法,研究了砂轮约束磨粒喷射精密光整加工材料去除机理和微观表面形貌的创成机理,在楔形区游离磨粒获得能量对工件进行抛磨、滑擦、微耕犁和微切削是材料去除机理的核心因素,磨料流体侧向挤出是均化和降低表面波纹度的主要因素·试验表明,该方法能明显去除磨削加工过度塑性变形、降低表面粗糙度和均化波纹度,对丰富精密光整加工工艺和理论具有重要意义,并对工业生产有实用价值·     

平面二次包络环面蜗杆数控磨床设计及运动学仿真

在研究平面二次包络环面蜗杆数控磨床加工原理的基础上,提出采用磨头部件内藏式和砂轮支撑座倾斜式的设计方式,将砂轮产形面与回转工作台中心轴的距离控制在300 mm以内,减少了蜗杆表面螺旋线误差和磨削的行程。采用第四轴分度盘驱动蜗杆旋转,实现磨削过程中的分度功能,提高了磨床的加工效率和加工精度。建立环面蜗杆加工原理的数学模型,推导出环面蜗杆齿面方程和砂轮产形面方程,并运用Matlab软件模拟仿真齿面方程和瞬时接触线方程,验证了新磨床结构的可行性。     

CBN砂轮加工高速钢刀具磨削性能实验研究

随着超硬含铝高速钢及其他难加工材料在工具行业的不断应用,对刀具的磨削加工提出了更高的要求.CBN砂轮具有热稳定性好,化学惰性强,耐磨性好,磨削效率高,加工表面质量高,无烧伤和裂纹等特点,因此,运用CBN砂轮进行超硬含铝高速钢磨削加工将获得极优的表面质量和加工效率.     

Study on the Friction Coefficient in Grinding

The friction between the abrasive grains and workpi ec e is a crutial factor determining the main grinding output. Few studies have bee n carried out investigating the values of the friction coefficient in grinding, due to the difficulty of direct measurement. In this paper, a mathematical model of the friction coefficient in grinding has been established with the aid of a new grinding parameter C ge, which has close relations to wheel wear rate Z s, metal removal rate Z w, specific energy u and gr...