碱处理对亚麻纤维性能的影响

通过改变碱液浓度、浸碱时间和浴比，采用L9（3^3）正交实验对亚麻纤维进行碱处理工艺优化，研究碱处理对亚麻纤维性能的影响．实验结果表明，经碱液处理后，亚麻纤维的主体纤维比例增大，伸长性提高，并产生大量卷曲，但平均长度减小、强度下降．其中碱液浓度是影响亚麻纤维性能的最显著因素．     

苎麻纤维酶处理的研究

用正交试验设计选择了最佳酶处理工艺;探讨了麻纤维酶改性后的强力、伸长、模量等的变化．研究发现：经酶处理后的苎麻纤维的减量率为２．３６％时,虽然断裂强力下降了２４．０％,断裂伸长率下降了３０．９％,但纤维模量下降了１３．１％,从而改善了麻纤维的纺纱织造性能和服用性能．     

纤维素酶对亚麻纤维酶整理工艺研究

以纤维素酶对亚麻纤维酶整理工艺进行研究,探讨酶的处理温度以及时间对酶整理效果的影响。通过实验,确定了最佳工艺条件及参数,并对酶整理后的亚麻织物进行白度、强力性能指标的测试。     

酶法亚麻脱胶中酶液重复利用的研究

以黑曲霉HYA4为菌种,采用固态发酵的方法生产亚麻脱胶用粗酶液。将酶液重复利用进行脱胶实验．每次脱胶终点,均用新酶液置换10％的脱胶液以补充损失的酶活力。在酶液重复利用过程中,果胶酶和半纤维素酶活力呈先下降而后上升至脱胶起始时酶活力的规律性变化．脱胶周期随酶液利用次数稍有延长．脱胶液中有机物含量增加较缓慢,酶液重复利用最佳次数为4次。     

亚麻织物漂染中的酶洗除氧技术

研究了亚麻织物漂染工艺中过氧化氢酶的除氧效果及同浴染色效果,用正交试验法优选了过氧化氢酶的最佳除氧工艺:酶用量4.5ml/L,pH=7,35℃酶洗25min。结果表明,与传统的高温水洗除氧工艺相比,酶洗除氧工艺可以保证各项染色性能,并节约能源,提高生产效率,降低生产成本。     

亚麻/棉针织物酶抛光工艺探讨

为了解决麻类针织物穿着刺痒的问题，改善手感和外观，根据酶剂对纤维素纤维的作用机理，选用特定亚麻 /棉混纺纱织制的针织汗布进行实验，测定 5种酶剂的处理效果及酶用量、处理时间、搅拌程度、处理温度及表面活性剂等因素对处理后织物失重、吸水性、手感及外观等的影响规律，并绘出曲线.结果显示，选择合适的酶剂于一定的条件下处理，效果明显.实验证实，酶抛光技术确实可提升麻类针织物的品质，有助于高档麻针织产品的开发.     

亚麻纤维蒸汽预处理研究

本实验讨论经高温高压水蒸汽处理后亚麻纤维的性能变化，优选亚麻纤维处理工艺，为亚麻纤维干纺提供了依据。     

亚麻纤维的染色性能研究

以尿素对亚麻纤维的改性为例,对亚麻纤维的染色性能进行了研究。结果表明,用尿素处理后亚麻纤维的匀染性,毛效和上染百分率都有所提高,而且又不影响其染色牢度,同时,也对处理条件对亚麻纤维的染色性能的影响进行了初步的探讨。     

亚麻酶法脱胶工艺的研究

以温水浸渍亚麻脱胶工艺为基础，研究了酶在亚麻脱胶中的应用。实验表明适宜加酶时间为沤麻开始后８ｈ，加适宜果胶酶量为５．１×１０＾６￣６．８×１０＾６ｕ／ｔ干茎，果胶酶和半纤维素酶的适宜配比为１：１，适宜温度３８℃，与温水浸渍沤麻工艺相比，酶法沤麻可缩短沤制时间７５％。     

电催化氧化法处理亚麻废水的研究

 以自制的Ti/SnO₂-Sb₂O₃/RuO₂/Ce和Ti/SnO₂-Sb₂O₃/α-PbO₂/β-PbO₂为阳极,采用掺Ru活性炭颗粒作电极间填充剂的三维电极法,电催化氧化处理经预处理后的亚麻废水.研究了填充剂的用量、支持电解质种类和浓度、体系温度、槽电压、电解时间等因素对废水化学耗氧量(COD)去除率的影响,确定了适宜反应条件.经先Ti基RuO₂类电极,后Ti基新型PbO₂电极的连续电解处理后效果为:COD,BOD₅质量浓度均达GB8978—1996二级排放标准,NH₃-N质量浓度达一级排放标准,亚麻废水COD总去除率为97.4%,电催化氧化阶段COD去除率达93.6%.     

毛麻产品的工艺设计与产品开发

分析了麻纤维的性能和毛麻产品的工艺设计及产品开发的要求，指出了毛麻混纺加工中染色、纺纱的生产技术难点以及解决问题的措施，为毛麻混纺工艺研究和产品开发提供参考。     

亚麻纤维的碱-尿素化学改性研究

研究打成麻在碱-尿素改性处理时，纤维物理机械性能的变化．运用正交实验设计对改性参数优化，改变处理条件如浴比、温度、时间、碱用量、尿素用量等，得出最优的改性工艺方案．通过化学改性，使亚麻纤维在保持原有特性的基础上，纤维柔软度和弹性增加，并出现明显的卷曲，将有利于纺细号纱，提高亚麻产品的附加值．     

超声波在亚麻纤维漂白工艺中的应用

为了在亚麻漂白过程中提高亚麻纤维的白度、可纺性,研究超声波和 H2O2共同作用下对亚麻纤维性能的影响。结果表明,在亚麻纤维漂白过程中,使用超声波比未使用超声波的白度有明显提高,且纤维的长度、分裂度、短麻率都有较好的改善。在漂白过程中,处理温度50℃,时间15min ,频率40kHz ,H2 O2浓度15％时,对纤维的处理效果相对较好。在亚麻纤维漂白过程中使用超声波不仅有效改善了亚麻纤维的可纺性,提高了亚麻纤维的白度而且有效地解决了亚麻纤维漂白过程中时间长、能耗大、污染等问题。     

亚麻籽粒中维生素E积累规律的研究

以82(50)、陇亚7号、匈牙利3号和范昵等4个亚麻品种为材料,研究了亚麻籽粒中维生素E(VE)的类型、质量分数及积累规律,结果表明:VE总质量分数以82(50)最高,达36.02 mg/100 g,其次为陇亚7号(28.25 mg/100g)和范昵(26.18 mg/100g),而匈牙利3号最低(21.08 mg/100g).82(50)和陇亚7号品种中,VE主要为Vγ-E1种类型,范昵和匈牙利3号中,VE主要为Vα-E,Vγ-E和Vδ-E 3种类型.各品种间VE积累的速度和时间不完全相同,82(50)中VE的积累主要在籽粒发育成熟的中后期,陇亚7号在整个籽粒发育成熟期间,VE的积累速度基本一致,匈牙利3号和范昵品种中,VE的积累主要发生在籽粒发育成熟的早期.Vδ-E在整个籽粒发育成熟期积累,匈牙利3号中Vα-E在整个籽粒发育成熟期间持续积累,范昵品种在籽粒发育成熟的早期Vα-E积累速度较快.     

螯合分散剂在亚麻粗纱煮练中的作用

亚麻织物以其优良的服装性能，深受广大消费者青睐．但传统的煮练工艺对亚麻纱的强力损伤大，纱线柔软性差．本文首先在理论上分析研究了传统煮练工艺对亚麻纱强力损伤的机理及用柔软剂和螯合分散剂保护纱线强力的机理．然后采用实验对比分析的方法，研究探讨了上述两种助剂的用量对亚麻纱性能的影响．实验结果表明，在亚麻粗纱煮练工艺中使用柔软剂和螯合分散剂，可以提高亚麻纱的柔软性和可纺性，进而使其强力得到提高，但若加入过多的柔软剂，反而使细纱平均强度下降，强度不匀情况恶化．     

亚麻脱胶菌的分离、筛选和鉴定

 从云南亚麻沤麻水、种植土、沤麻残渣堆积土中粗筛获得具有果胶酶活性的菌株51株;通过几种酶活性测定,获得果胶酶和木聚糖酶(主要的半纤维素酶)活性较高、无纤维素酶活力且脱胶周期短的目的菌株4株.基于4个菌株的果胶分解能力、沤麻周期长短以及沤麻的效果等指标,最终确认YN1.1是优良的亚麻脱胶菌株.经16S rRNA基因测序和生理生化鉴定,该株菌为芽胞杆菌属的地衣芽孢杆菌.     

亚麻优化脱胶工艺对纤维性能的影响

在正交试验设计方法的基础上,采用一种新型的脱胶工艺对亚麻纤维进行脱胶,利用方差分析法对结果进行分析,通过SEM观察雨露沤麻和化学脱胶后亚麻纤维的纵向结构和形态．实验结果表明,NaOH用量对亚麻脱胶后分离度和束纤维强度影响最大,温度对亚麻柬纤维强度影响显著;亚麻脱胶的最优工艺参数为：氢氧化钠10g／L,时间90min,温度100℃;化学脱胶的亚麻胶质去除更彻底,在保证强度的前提下,分离度更大,有利于提高成纱质量．     

气相色谱法测定有机亚麻中的农药残留

采用毛细管气相色谱法,建立一种测定有机亚麻中有机磷农药(敌敌畏、马拉硫磷、杀虫畏、杀螟硫磷),拟除虫菊酯类农药(氯氰菊酯、溴氰菊酯、氰戊菊酯)的方法,并对样品前处理作了一定的讨论。结果表明,采用程序升温,所测定的4种有机磷农药和3种拟除虫菊酯类农药得到了很好的分离,且方法快速、灵敏,完全符合实际应用需要。