钢中硫化物夹杂的产生及其形态控制

通过研究影响钢中硫化物形态的因素 ,提出了控制钢中硫含量和硫化物夹杂的措施。     

15MnMoVNR钢硫化物及氧化物夹杂的研究

用光学金相及电子探针对15MnMoVNR钢非金属夹杂物进行了研究。发现在低的RE/S=(0.5～2)比值条件下,稀土元素能部份地改善硫化物形态,使球状、粒状及条状硫化物共存于钢中。电子探针分析证实,除个别情况外,粒状硫化物均为稀土硫化物(RE)_2S_3,且不含Mn、Mo、V等元素;而长条状硫化物则为MnS,而不含RE及Mo、V等元素。氧化物夹杂均为稀土氧化物。文中还讨论了夹杂物形态对钢性能的影响。为进一步改善钢的横向塑韧性,有必要提高钢中稀土元素的实际含量。     

稀土易切削钢中稀土硫化物夹杂的性能与作用的研究

本文通过人工合成的Ce_2S_3和Ce_2O_2S夹杂物在室温到800℃范围内的高温显微硬度测试,并根据磨料与被磨损材料之间的相对硬度和磨料磨损程度的关系,详细讨论了稀土易切削钢中的Ce_2S_3和Ce_2O_2S夹杂对常用切削刀具磨料磨损的影响。结果表明,Ce_2S_3和Ce_2O_2S对切削刀具无明显的磨料磨损,故就此而言,优于钙易切削钢。     

连铸板坯中硫化物夹杂的调查研究

一、前言硫化物是钢中的主要夹杂物之一、它的组成、形态、大小、分布情况和数量对钢材性能有很大的影响、我国这方面研究尚少,特别是连铸坯更少,为此我们对武钢和上钢连铸板坯中硫化物的情况作了调查,并从钢的化学成分、脱氧程度和凝固组织方面、对硫化物的形态、数量、分布情况等作了初步探讨,希望能为今后提高连铸坯质量提供一些依据。     

硫化物夹杂及成分偏析对610L钢冷弯开裂的影响

采用SEM、EDS等方法研究了钢中成分偏析和硫化物夹杂对610L冷弯性能的影响。研究结果表明锰含量较高的610L连铸过程中的易造成成分偏析导致带状组织的产生,带状组织在2.5级以上极易发生冷弯开裂。通过采用电磁搅拌,轧制工艺优化等方式,改善了钢板的性能,带状组织级别控制在2级以下。针对断口处硫化物夹杂的异常偏聚造成了610L大梁钢的冷弯开裂现象,通过改变炼钢成分钙处理和加入适量的Ti元素改变硫化物形态,减少硫化物的危害。有效地解决了试验钢冷弯裂纹开裂问题,创造了良好的经济效益。     

重质馏分油中硫化物分离富集方法的研究进展

简要介绍了重质馏分油中硫化物的分离富集方法：氧化－还原法和色谱法，对两种方法进行了分析评价。氧化－还原法通过将极性弱的硫化物氧化成极性强的亚砚或砚后再进行分离、还原，其关键在于氧化剂的选择性。利用氧化－还原法可得到纯度较高的硫化物，但回收率很低，且不同硫化物的回收率相差较大。色谱法操作相对比较简单，利用具有选择性的配位剂对吸附剂进行改性，选择合适的冲洗剂，对硫醚、某些含硫多环芳烃具有较高的回收率，     

重质馏分油中硫化物分离富集方法的研究进展

简要介绍了重质馏分油中硫化物的分离富集方法 :氧化还原法和色谱法 ,对两种方法进行了分析评价。氧化还原法通过将极性弱的硫化物氧化成极性强的亚砜或砜后再进行分离、还原 ,其关键在于氧化剂的选择性。利用氧化还原法可得到纯度较高的硫化物 ,但回收率很低 ,且不同硫化物的回收率相差较大。色谱法操作相对比较简单 ,利用具有选择性的配位剂对吸附剂进行改性 ,选择合适的冲洗剂 ,对硫醚、某些含硫多环芳烃具有较高的回收率 ,但难以将一些端位含硫多环芳烃与稠环芳烃分开。色谱法与其他分离方法联合使用 ,能够有效地分离重质馏分油中的硫化物。分离得到的硫化物可利用GC FPD、GS MS等进行定性和定量分析     

硫化物夹杂形态对硅锰钢冲击韧性的影响

针对硅锰钢履带板冲击韧性波动范围大、冲击韧性低这一生产中急待解决的问题,主要研究了硫化物夹杂对冲击性能的影响,发现硫化物的形态是影响冲击性能的主要因素。当钢中硫化物形态以球形、多角形的Ⅰ、Ⅲ为主时,钢的冲击性能良好;当钢中硫化物形态长务链形、网状的Ⅱ型析出时,将会对钢的冲击韧性产生不利的影响。硫化物的形态主要受钢中稀土残余含量的影响,当稀土残余含量ｗ（Ｒｅ）〉０．０４％、残余稀土与Ｓ含量的比值ｗ（     

IF钢薄板坯中夹杂物

利用电子显微镜、金相显微镜、能谱分析,对IF钢铸坯中夹杂物分布、数量和种类进行详细分析.结果表明:薄板坯内平均显微夹杂数量为46个/mm2,其中粒度小于10 μm的显微夹杂物占80％左右.在铸坯中心区域夹杂物形成聚集,铸坯表面层夹杂物含量较少.大型夹杂物含量为39.25 mg/10kg,粒度大于300 μm的夹杂物约为50％.夹杂物主要来源于结晶器卷渣,脱氧产物和中包覆盖剂.     

IF钢薄板坯中夹杂物

利用电子显微镜、金相显微镜、能谱分析,对IF钢铸坯中夹杂物分布、数量和种类进行详细分析。结果表明：薄板坯内平均显微夹杂数量为46个/mm2,其中粒度小于10μm的显微夹杂物占80%左右。在铸坯中心区域夹杂物形成聚集,铸坯表面层夹杂物含量较少。大型夹杂物含量为39.25 mg/10kg,粒度大于300μm的夹杂物约为50%。夹杂物主要来源于结晶器卷渣,脱氧产物和中包覆盖剂。     

不同脱氧方式对钢中夹杂物的影响

为控制钢液中氮含量,实验了两种不同脱氧方式:(Ⅰ)出钢过程加Al进行强脱氧;(Ⅱ)出钢时不加Al,加入Si--Mn合金进行弱脱氧,在LF进站再喂入Al线进行强脱氧.借助气体分析仪和扫描电镜对不同脱氧方式下钢中氧氮含量和夹杂物进行了分析.两种不同脱氧方式得到最终产品的全氧含量几乎一致,但方式(Ⅱ)对控制氮含量更为有利,可以使氮的质量分数降低约5×10-6;两种不同脱氧方式对最终产品中夹杂物的类型和尺寸影响不大,均为球状的CaS和CaO--MgO--Al2O3夹杂物.文中还推断出了采用Si--Mn弱脱氧时钢中夹杂物的生成过程.     

MnS夹杂对钢中氢扩散行为的影响

通过实验和有限元计算研究了MnS夹杂对钢中氢扩散行为的影响. 结果表明:当MnS夹杂长度取向与氢渗透方向平行时,氢在钢中的表观扩散系数随MnS含量的增加而增加;当MnS夹杂长度取向与氢渗透方向垂直时,氢在钢中的表观扩散系数随MnS含量的增加而降低. 对于具有扩散通道效应和陷阱效应的第二相,它对氢扩散的影响取决于扩散通道效应和陷阱效应的强弱以及第二相的形状、数量和取向.     

GO法原理和改进的定量分析方法

ＧＯ法是以成功为导向,与故障树方法完全不同的一种全新概念的可靠性分析方法。该文研究ＧＯ法的原理及其应用,系统归纳了ＧＯ法,阐明了ＧＯ法的原理。通过对ＧＯ法的定量分析,提出了引入信号流状态累积概率,导出了新的定量计算公式,并提出了共有信号的处理方法。避免了复杂的状态组合的概率计算,从而可直接进行系统状态概率的计算,易于编程,适于工程应用。根据文章提出的方法,开发了ＧＯ程序,给出了算例。结果表明,提出的改进方法是有效的,有利于ＧＯ法的发展和应用。     

氧含量对易切削钢中硫化物生成行为的影响

通过实验研究了氧含量对硫化物形态的影响.结果表明:随着氧含量的增加,MnS夹杂物的形态由Ⅱ类向Ⅰ类转变,其平均直径和面积分数增大,数量减少,长宽比减小.通过数学模型以及Fe-Mn-S和Fe-Mn-S-O体系的四元相图研究了氧含量对硫化物形态产生影响的机理.在氧质量分数高达0.022%时,凝固初期形成了大量的MnO系低熔点液态氧化物,促进了MnS的形成方式从共晶方式向偏晶方式转变,形成Ⅰ类MnS;氧质量分数在0.01%以下时,凝固初期形成的MnO系低熔点液态氧化物较少,大部分MnS是在凝固末期以共晶形式析出,形成Ⅱ类MnS.     

高硫钢中硫化物对组织转变的影响

通过金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对高硫钢组织进行研究.结果表明,铸态组织中球状或纺锤状硫化物分布于珠光体与铁素体枝晶之间,且靠近硫化物处为铁素体;热处理之后基体组织发生了显著的变化,硫化物周围基体碳含量较少,淬火后形成板条状马氏体,且880℃淬火后形成的马氏体较850℃淬火后的粗大;低温回火后基体组织转变成回火马氏体,且随着回火温度的升高,钢的硬度下降.     

采用ESH法减少钢中夹杂

采用ＥＳＨ法减少钢中夹杂据报道，瑞典的Ｅｒａｓｔｅｅｌ公司采用电渣加热（ＥＳＨ）法使粉冶高速钢中的非金属夹杂的数目减少了９０％，从而提高了刀刃的强度并使其韧性增加了２０％左右。这些合金称为ＡＳＰ２０３３、２０３０、２０６０和Ｍ４合金，其成分和该公司原...     

铝脱氧钢液中氧化物夹杂的形态和成分

本文研究了钢液在加铝脱氧后6分钟内取样的快速冷却试样中存在的非金属夹杂物。利用光学显微镜、扫描电子显微镜和电子探针研究了不同保温时间对钢液中非金属夹杂物的形状、成分和尺寸的影响。     

煤气中硫化物测定的改进

通过对煤气中硫化物测定的3种方法的比较,分析了造成化学测定法误差的原因。     

渣洗对45^#钢中夹杂物的影响

为了生产出低成本高质量的钢种,对唐钢公司采用转炉出钢渣洗工艺生产的45#钢进行了研究。结果表明：渣洗工艺能够很好的对Al2O3夹杂进行变性处理。渣洗前后、中间包及铸坯中显微夹杂物含量分别为15.308个/mm^2、8.705个/mm^2、6.563个/mm^2、4.373个/mm^2,夹杂物去除效果好;非稳态铸坯中大型夹杂物含量为100.34mg/10kg,是稳态浇铸时夹杂物含量的2.37倍;经能谱分析知非稳态铸坯大型夹杂物中含K、Na结晶器示踪元素的夹杂物占到总量的72%,表明非稳态浇铸对钢液洁净度有很大影响,浇铸过程中应注意结晶器液面波动等非稳态因素对铸坯质量的影响。     

渣洗对45#钢中夹杂物的影响

为了生产出低成本高质量的钢种,对唐钢公司采用转炉出钢渣洗工艺生产的45#钢进行了研究.结果表明:渣洗工艺能够很好的对A12O3夹杂进行变性处理.渣洗前后、中间包及铸坯中显微夹杂物含量分别为15.308个/mm2、8.705个/mm2、6.563个/mm2、4.373个/mm2,夹杂物去除效果好;非稳态铸坯中大型夹杂物含量为100.34mg/10kg,是稳态浇铸时夹杂物含量的2.37倍;经能谱分析知非稳态铸坯大型夹杂物中含K、Na结晶器示踪元素的夹杂物占到总量的72％,表明非稳态浇铸对钢液洁净度有很大影响,浇铸过程中应注意结晶器液面波动等非稳态因素对铸坯质量的影响.