冲击破岩掘进机工作机构支臂与油缸铰点力仿真

为研究冲击破岩掘进机凿岩过程支臂与各油缸铰点的受力情况,根据多体动力学理论建立该机工作机构运动方程,运用ADAMS建立其虚拟样机模型.由波动力学理论确定了破碎头凿岩过程的随机载荷,通过对最大破碎深度、最大破碎高度各支臂与油缸铰点力仿真,得到各铰点受力变化规律.结果表明:各铰点力随凿岩阻力变化,波动明显,且与工作机构位姿有关;最大破碎高度时掘进油缸与支臂Ⅲ所受平均载荷最大,易使工作机构支臂产生疲劳裂纹,影响其使用寿命.与Matlab计算结果对比,两者最大误差为0.29%,证明所建模型及研究方法可行.     

冲击破岩掘进机工作机构支臂与油缸铰点力仿真

为研究冲击破岩掘进机凿岩过程支臂与各油缸铰点的受力情况,根据多体动力学理论建立该机工作机构运动方程,运用ADAMS建立其虚拟样机模型.由波动力学理论确定了破碎头凿岩过程的随机载荷,通过对最大破碎深度、最大破碎高度各支臂与油缸铰点力仿真,得到各铰点受力变化规律.结果表明:各铰点力随凿岩阻力变化,波动明显,且与工作机构位姿有关;最大破碎高度时掘进油缸与支臂Ⅲ所受平均载荷最大,易使工作机构支臂产生疲劳裂纹,影响其使用寿命.与Matlab计算结果对比,两者最大误差为0.29%,证明所建模型及研究方法可行.     

多级油缸及其设计计算

多级油缸可以做到柱塞总行程等于油缸长度的二至四倍.因此具有广阔的应用前景。本文以作者自行设计研制成功的双级油缸为例,详细提供了这种油缸的技术参数、结构及设计计算方法.为保证运动平稳性,作者在油缸内装有流量控制阀,并推导给出了其计算公式。 上述理论亦可应用于三级、四级油缸的设计计算。     

工程机械油缸的可靠性分析计算

本文讨论装载机油缸的可靠性计算，用线性回归方法获取油缸的强度分布函数。用“应力－强度”干涉理论计算一定作业时间之后的可靠度，对影响油缸疲劳强度的因素进行了简单分析。     

矿用立爪式装载机小臂油缸性能优化方法

首先提出了矿用立爪式装载机的小臂油缸工作过程中存在的2个问题，然后针对这2个问题提出了优化方法，即采用缓冲油缸和差动油缸。用AMESim软件对缓冲油缸的效果进行了仿真分析．最后对差动油缸的速度和推力进行了计算，提出了比较合理的优化方案．     

全液压铆接机重载动力油缸的设计与应用

全液压铆接机是目前汽车装配生产中使用的重要设备，本文对该机工作装置重载动力油缸的结构设计、强度计算、密封等问题作了较详细分析和研究，该机已由校机械厂进行了批量生产，并用于汽车制造厂。     

涂装油缸清洗机喷淋清洗筒结构的设计

以涂装油缸为实验对象,根据涂装油缸清洗机喷淋清洗筒自身的结构特点,分析油缸在进行涂装之前受污染的主要原因。从清洗机设备的工作原理入手,找出原有设备在清洗油缸工件时因喷淋清洗筒结构设计的不合理,导致对油缸工件表面清洗不彻底、喷淋清洗后无法及时进行干燥等问题。通过改进设计清洗机喷淋清洗筒内外部分的结构、合理优化喷淋清洗筒的相关参数来解决上述存在的问题,使涂装油缸的清洗质量和效率得到显著提高。     

液压AGC系统油缸的结构振动

对液压ＡＧＣ系统油缸的固液系统结构振动频率和振型，进行了理论研究和有限元计算。     

阀控不对称油缸伺服系统的动态特性

本文对带有惯性负载的阀控不对称油缸伺服系统的频率特性进行了研究,提出了油缸运动的基本方程式并推导出近似解,进行了实验,实验结果表明在频率小于10HZ的范围内计算值与实验值相符。其结论是,就增益而言,不管输入多么小,油缸面积比的影响都是不可忽略的,文中导出的近似公式用于计算小于10HZ的频率特性较准确。     

基于 ANSYS 的液压油缸再制造技术方法可行性分析

为了探讨零件在结构上或技术上再制造的可行性,针对采用修理尺寸法在对进行再制造的零件作机械加工中要去除表面层厚度,以消除其表面缺陷及恢复其形状精度时,会在一定程度上削弱零件的强度或刚度的问题,本文选择了工程机械中的动臂油缸和转斗油缸作为研究对象,应用ANSYS有限元分析软件分别对其在缸壁厚度因机械加工减少0.5 mm和1.0 mm后的力学性能进行分析,通过计算缸体在原设计条件下的应力场和位移场,了解缸体结构加工后的应力应变情况,为采用修理尺寸法进行油缸再制造和确定缸体的再制造修理尺寸及其标准化提供理论依据。计算结果显示,缸体加工后零件最大应力处的安全系数分别为1.63、1.57和1.47、1.41,最小的数值仍然在1.2～1.5的设计安全系数推荐值范围内,表明再制造加工后的油缸缸体能满足强度、刚度要求,采用修理尺寸法进行油缸的再制造是可行的。     

500吨轮轴压装机液压油缸技术改造

本文介绍了对德国制造的500吨轮轴压装机的液压油缸部分的技术改造。对相关改造的设计和装配等关键技术问题进行了分析,使其设备在以后的使用和维修中更加可靠、方便。     

油缸缓冲装置设计

近年来,液压技术已在我国各行业得到较为广泛的应用,油缸作为液压系统的执行元件,以直线往复运动或回转摆动的形式,将液压能转变为机械能输出。在油缸的设计过程中,缓冲装置的设计是其中一个关键环节。本文对油缸缓冲装置的原理进行了阐述,并指出油缸缓冲装置设计时需要注意的事项。     

圆锥破碎机挤压破碎力建模与衬板磨损预测

设计并进行了集料挤压破碎力实验,并以此建立较为精确的挤压破碎力求解模型;通过对物料的运动学特征分析和对破碎过程求解,获得破碎腔各区域的压缩比和粒度分布系数及挤压破碎压力;分析了破碎壁表面挤压破碎力的作用形式并求解其分量,实现了对破碎壁表面磨损量的求解.结果表明：所建立的集料挤压破碎力模型的求解结果与实地调研所得结果相符,并实现了对破碎壁表面磨损趋势的预测.     

第四章 油缸

油缸是液压传动系统中最常用的执行元件。它与油马达一样,都是把液压能转换成机械能的能量转换装置。 油缸通常按运动形式可以分为二类:1、直线往复运动油缸;2、摆动油缸。(旋转角度小于360°) 直线往复运动油缸又分为二种:活塞杆油缸和柱塞油缸。 活塞杆油缸又分为双出杆活塞油缸,如图1所示,和单出杆活塞油缸,如图2所     

桩架的起架油缸铰座的分析计算

摘 要 本文系统阐述了桩架的基本组成和用途,桩架立柱的起驾方式,根据理论计算出桩架立柱的铰点力大小,并借助MATLAB软件进行运动仿真,找到了桩架立柱起架过程中起架油缸铰点力的变化情况,运用Solidworks软件建立起架油缸铰座的实体模型,结合ANSYS软件进行接触非线性有限元分析,得出了起架油缸铰座与上平台结构在面与面接触的情况下铰座的应力云图,为桩架立柱的铰点确定和起驾油缸铰座的开发和应用提供了依据。     

基于VB叉车伸缩臂调平油缸优化设计

通过研究伸缩臂叉车货叉调平原理,建立相关数学模型,使用VB语言进行编程,分别用比积差法,多目标规划权和优化等算法对调平油缸位置进行优化,得到最佳的油缸位置,使货叉水平度及平稳性达到最佳值。     

自动液压油缸密封测试装置

神华集团神东煤炭有限责任公司设备维修中心张永林同志发明的“自动液压油缸密封测试装置”，是在机座的两测垂直固定着对称的两个导向杆，两导向杆内侧的机座面上装有对称的两个加压油缸，两加压油缸中间装有被测试的油缸，该油缸腔上分别接有循环油管，该油管上连接着多个三通、四通和多路油管，并分别接有安全阀，压力表、继电器、电磁脉冲计数器、电磁换向阀和高压油泵。     

油缸顶升位移不同步对整体钢平台性能的影响

液压同步顶升系统对整体钢平台爬升工作状态下的安全性和稳定性至关重要。通过建立爬升工作状态下整体钢平台的有限元分析模型,对液压油缸顶升位移不同步给整个钢平台模架结构体系带来的影响进行了计算分析。针对两种不同荷载工况下,整体钢平台模架体系的两种代表性单筒发生油缸顶升位移不同步的情况,分别建立多个算例,得到整体钢平台的最大竖向及水平变形、最大应力和各位置油缸顶升力。结果表明:随着不同步顶升位移差值的增大,整体钢平台的最大竖向变形、水平变形和最大应力变化不大,目标油缸顶升力随不同步位移差值的增大呈明显的线性变化,其相邻油缸顶升力则线性减小。研究建议:在整体钢平台爬升工作状态下,严格监控危险位置的油缸顶升位移,保证任意两油缸的顶升位移差值不超过文中建议的阈值。     

高电压带电清扫机器人绝缘油缸设计及分析

根据复合材料的各向异性特点和油缸设计需要,提出了按照蔡-吴张量多项式准则对绝缘油缸进行设计的方法,并采用绝缘复合材料玻璃纤维设计了一种新型绝缘油缸,用于高电压带电清扫机器人.经实验验证,绝缘油缸能很好地满足机器人的使用要求.     

油缸实时检测系统控制策略研究

针对现有油缸检测系统检测手段和技术落后及检测精度低等缺点,提出把测试项目模块化后,将模块有机组织在液压缸运行过程中来完成油缸检测的控制策略。运用PLC(programmable logic controller,可编程控制器)控制、CoDeSys组态软件和Visual Basic 6.0技术设计了一套油缸实时检测系统。试验结果表明,新的测试系统实现了实时检测、试验数据和曲线以及试验报告的输出和打印,提高了检测效率。