冲裁毛刺及减少措施

毛刺是冲裁加工过程中产生的常见毛刺,严重影响产品的质量和零件的使用,甚至危害生产,根据毛刺产生的机理介绍两种可使冲裁件实现无毛刺冲裁的加工方法。     

关于切削加工中进给方向毛刺生成机理的研究

本文对切削加工中进给方向毛刺的生成机理进行了实验研究和相应的理论分析,搞清了进给方向毛刺的生成过程、生成机理及其影响因素.进而提出了抑制进给方向毛刺产生的若干措施.它对有效地控制和减少进给方向毛刺的产生、保证和提高切削加工质量、开发抑制切削加工毛刺产生的新方法等具有重要的理论意义和广泛的实用价值.     

车削加工中切削毛刺生成机理的研究

本文对车削加工中生成的切削毛刺进行了系统的分类,并对其生成机理进行了实验研究和相应的理论分析,揭示出车削加工中进给方向毛刺的形成过程及其主要影响因素,提出了抑制或减小车削加工中进给方向毛刺的若干措施。     

车削加工中进给方向毛刺影响因素研究

毛刺的产生与存在是金属切削加工中长期存在的问题毛刺的高度影响工件的精度,毛刺的根部厚度影响毛刺的去除通过 Ｈ６２ 黄铜等材料的车削试验,分析多种切削因素对进给方向毛刺尺寸的影响研究表明,塑性好、强度高的材料加工时容易形成大的进给方向毛刺各种切削参数中切削深度对进给方向毛刺尺寸的影响最明显当切削深度 ａｐ 与刀尖圆弧半径ｒε相等或主偏角接近κｒ ＝ ４５°时,毛刺根部厚度出现极大值合理调整材料的力学性能和切削参数可以抑制或减少进给方向毛刺的尺寸     

车削加工毛刺的形成及其形态转换

金属切削毛刺是切削加工的常见现象,它直接影响到工件的加工精度。研究以车削加工为基础建立了车削加工中进给方向毛刺形成的数学-力学模型,指出：进给方向毛刺的形成是由于塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形而引起的。并就车削加工中形成的进给方向毛刺形态及其转换进行了研究,揭示出一次毛刺和二次毛刺转换的基本规律。     

金属的切削毛刺控制技术的研究

以金属切削运动和刀具切削刃为基准阐述了毛刺分类体系的优势,指出了影响毛刺尺寸、形状及其变化规律的主要因素.进而提出了附件加工法、改进刀具结构法、切削参数调整法和切削方式选择法等抑制或减小毛刺的若干方法.     

铣削毛刺形成研究

研究了在铣削加工过程中切削毛刺的产生,对前毛刺的形成机理做了实验研究,得到了毛刺产生的主要影响因素,进而得出在铣削加工中控制和减少前毛刺的若干途径。     

用正交试验法就毛刺等级求解最佳切削参数

“毛刺”不仅影响产品外观,刺伤操作者皮肤,还会增加机械运转时的噪声,降低产品的清洁度,影响产品性能,甚至成为设备故障的隐患。近三十年来,日本、美国、英国、西德等国学者对“毛刺”进行了大量研究,规定了一整套计量方法,设计了很多去毛刺工具及去毛刺机床。机械加工中毛刺的大小,主要与切削深度、切削速度、进给量、刀具前角、后角、主     

切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系及其应用

本文对金属切削毛刺分类体系的现状进行了系统的概述和分析,指出其存在的主要问题。提出并建立了切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系,将金属切削毛刺分为两侧、进给和切削方向毛刺三大类,清晰地找出了影响毛刺生成及变化的主要因素。在刨削和钻削加工中应用该毛刺分类体系,表明:切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系术语明确、系统完整、简便易行。     

钻削加工中进给方向毛刺生成机理的研究

本文建立了钻削加工中进给方向毛刺生成模型,井对钻削加工中进给方向花刺的生成机理进行了实验研究和相应的理论分析.揭示出影响主要因素,提出了若干抑制和减小钻削进给方向毛刺的措施.     

对金属切削毛刺的试验分析

讨论了在切削加工中塑流层的形成及切削毛刺的生成机理，在采用直角自由刨削加工方式中。结合前角γ０、进给量ｆ及切削速度ν等因素的变化，通过试验的方法对毛刺的影响进行了探讨。     

切削方向毛刺与亏缺的界限转换条件

本文建立了金属切削加工中切削方向毛刺与亏缺的生成模型。给出了切削方向毛刺和亏缺的判别准则,并对其主要影响因素进行了实验研究和理论分析,揭示出切削方向毛刺与亏缺的界限转换条件为:ε=3,为进一步深入研究提供了理论依据。     

凸轮轴加工毛刺试验分析

本文以凸轮型面为研究对象,结合切削线速度、进给量和切削深度三个因素对毛刺的影响,进行切削加工过程切削工艺试验和参数优化。研究表明：（1）毛刺厚度、高度和最大切削力随切削线速度的增大而减小;（2）毛刺厚度、高度和最大切削力随单齿进给量的增大而增大;（3）毛刺厚度和最大切削力随切深的增大而增大。因此,可以通过增大切削线速度、减小切深及每齿进给量来抑制毛刺的生成。这些研究结论对凸轮轴切削加工中的毛刺生成问题,具有重要的工艺指导价值。     

磨削淬硬加工中两侧方向毛刺的形成与控制

以平面磨削淬硬加工试验为基础,对磨削淬硬加工中两侧方向毛刺的主要形式及其形成与变化进行研究．结果表明,在磨削淬硬加工中的热和机械复合作用下,磨削弧区附近金属向工件两侧无约束自由表面塑性流动形成了两侧方向毛刺;两侧方向毛刺的形态及尺寸随着磨削淬硬加工条件的变化而异．磨削温度越高,磨削力越大,两侧方向毛刺尺寸越大．同时,给出了若干抑制或减少两侧方向毛刺的方法．     

钻削毛刺的形成与分析模型

钻削过程中在工件的出口处形成的毛刺严重地影响了工件的质量,制约着自动化加工技术的发展。由于在钻削毛刺形成过程中,钻头结构、受力情况非常复杂,采用传统的数学-力学方法很难建立其分析模型。首次提出利用材料失效模型建立钻削毛刺形成模拟的有限元模型,模拟结果得到的三种不同形态的钻削毛刺与试验取得了一致。模型的建立为主动控制毛刺优化选择切削参数及深入分析毛刺形成过程中工件材料内部弹-塑性变形及力学机制供了一种新的有效途径。     

铝合金槽铣中毛刺形成机理与控制方法

研究了槽铣过程进给方向毛刺的形成机理以及主动控制毛刺大小的方法.通过改变垂直铣削中的出刀角度和斜铣中的斜切角度来改变工件的刚性、测量出刀位置和侧面出刀位置的最大毛刺高度与厚度.结果表明,毛刺大小随着加工速度的增加而减小;摩擦角随着出刀角度以及斜切角度的增大而增大,从而导致毛刺尺寸增大.基于实验研究结果,提出了4种有效的主动控制毛刺大小的方法.研究表明,该控制方法对于铝合金及其他轻金属的精密槽铣加工有指导意义.     

铝合金叠层板钻削层间毛刺高度预测模型

叠层构件制孔容易生成层间毛刺,严重影响加工质量和效率。为了探究层间毛刺生成过程,预测毛刺高度,提出有效控制层间毛刺的工艺方法,该文首先通过实验建立钻削轴向力经验公式,然后采用有限元方法计算单层板在理论钻削力下的变形量,进而预测层间毛刺生成初始位置,最后运用能量法建立叠层钻削层间毛刺高度理论模型。应用硬质合金麻花钻在铝合金叠层试件上开展钻削实验,结果表明:理论模型能够有效地预测层间毛刺高度,揭示进给量和层间间隙对层间毛刺的影响规律,有助于优化叠层钻削工艺参数。     

机理与数据融合的机器人制孔毛刺预测方法

针对机器人制孔系统刚性差,制孔加工时会发生颤振、易产生毛刺的问题,提出了机理与数据融合的预测方法对机器人制孔出口毛刺高度进行预测,构建了基于钻削力及颤振模型的钻削毛刺高度预测静态物理模型,进行毛刺高度的初步预测,并在其基础上采用数据动态更新模型对其修正更新．通过机器人制孔实验对所建立模型进行验证,实验表明该预测方法对制孔毛刺高度分类准确率达到94.74%,为实现制孔毛刺主动控制及提升制孔系统加工质量奠定了基础．     

超声微铣削加工毛刺成形特性研究

为减少微细切削加工过程中产生的微型毛刺对微型零件成形加工质量的影响,利用双直槽结构矩形六面体超声变幅器对工件施加水平辅助超声振动,在304奥氏体不锈钢板表面进行微沟槽结构超声微铣削成形加工试验,研究不同超声微铣削参数条件下铣削顶部毛刺的成形特性.试验结果表明,工件的水平超声振动使得不锈钢微沟槽顶部毛刺形态由长条形的絮状结构变为连续的片状结构;且随着超声振幅的增大,片状毛刺的高度逐渐减小,呈微细碎片化趋势.工件的水平超声振动还有利于减小微铣削沟槽顶部毛刺的长度,且当每齿进给量略大于刀具最小切削厚度时,毛刺长度的减小最为明显.      

齿轮端面电化学去毛刺机床研制

论述了上他轮端面电化学去毛刺的加工机理,利用电能,化学能进行阳级溶解的电化学作理生化来达到去毛刺的目的,齿轮端面毛刺去除均匀,生产效率高。