火焰筒加工技术研究

某型发动机火焰筒由6段呈s型、锥度型面组成的环形件，小端直径Ф338．7，大端直径Ф427．4，高度154．9，沿型面壁厚1．2±0．05，且6段型面带有宽2．1深7的环槽，在6段环槽底部分布2000余个直径为书1．0-Ф1．6、位置度4）0．3、角度不同的小孔。本文针对零件工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究，制定合理的工艺路线，为其它类似薄壁环形火焰筒的加工提供可借鉴的工艺方法。     

关于小孔的挤光加工

研究利用挤光刀具加工小孔的方法，分析小孔挤光方法所适用的零件和挤光刀具、夹具结构形式的确定与运用，刀具参数的确定，以及加工设备及润滑剂的选择。旨在提高小孔加工的精确度和工作效率。在尚不具奋现代化生产条件的中小厂，特别是仪表行业生产厂家，采用挤光加工仍是种较短济的加工方法。     

细长深孔加工的几种方案

用常规方法加工小孔尤其是直径小于l毫米、长径比大干5到20的深孔时、钻头很容易被抱死或折断，这是机械加工中的常见现象，也是一个很棘手的问题。笔者就此现象产生的原因进行了分析并提出了几种独到的解决方案，有较大的实用价值。     

微小孔加工与微细钻头

根据微小孔的加工特点，介绍了微孔钻削刀具——微钻头的结构形式、材料特性及刃磨要点，概述了微小孔的各种加工方法及加工性能。     

工程陶瓷小孔激光加工

实验研究几种陶瓷材料小孔激光加工的特性，提出改善表面质量和减少加工裂纹的合理工艺参数及消除已加工表面缺陷的两种激光复合加工工艺方法。     

小孔钻削加工自适应控制

本文介绍了一种用单片机探制的小型台钻，它可以实现小孔钻削加工自适应控制．应用装在钻床夹具与工作台之间的测扭、测力压电日用品体传感器，同时测量轴向力与扭矩的变化值，根据所测扭矩、轴向力大小调整钻削进给量，控制钻头轴向进退及排屑，从而保证小孔、深孔的加工效率与可靠性．     

阶跃式多元变参数振动钻削叠层复合材料的加工精度

针对叠层复合材料的微小孔加工，提出了阶跃式多元变参数振动钻削新方法。在钻入、钻中、交互区和钻出的多区段钻削模型基础上，分析了产互区的分厚切削特性、自然分屑行性和多倍分离断屑特性。以入钻定位误差、孔扩量、出口毛刺高度作为钻削过程质量评价指标，进行了多元正交多项式回归优化试验。结果表明，阶跃式多元变参数振动粘销显著提高了孔的加工精度，是实现叠层复合材料微小孔加工的一种有效的优化加工方法。     

阴极高速旋转对微细电化学钻孔加工精度的影响

微小孔在航空航天领域有广泛应用,而微细电化学加工是一种比较理想的微小孔方法。对工具阴极高速旋转条件下,工具阴极表面形成具有一定绝缘效果气泡层的现象进行了研究。分析了工具阴极旋转速度对微小孔电化学加工时半径过切值和杂散腐蚀的影响。结果表明,采用高旋转速度有利于减小微小孔电化学加工时半径过切值、表面粗糙度值和杂散腐蚀,对微小孔的加工精度提高起到了重要作用。     

电极旋转电化学放电加工间隙内介质输送分析

微小孔是一类重要的结构,在航空工业、航天工业、微电子、汽车及医疗等行业有着广泛的应用。工具电极高速旋转电化学放电加工是根据电化学放电加工基本原理,应用高速旋转的工具电极在工件上进行电化学放电加工的方法。针对制造行业中广泛应用的金属微小孔结构,通过对螺旋工具电极高速旋转微小孔电化学放电加工间隙工作介质流场仿真,解释了螺旋工具电极高速旋转微小孔电化学放电加工间隙内工作介质输送机理。     

细长深孔加工的几种方案

用常规方法加工小孔尤其是直径小于1mm、长径5～20的深孔时、钻头很容易被抱死或折断,这是机械加工中的常见现象,也是一个很棘手的问题。笔者就此现象产生的原因进行了分析并提出了几种独到的解决方案,有较大的实用价值。     

旋流式高精抛磨加工技术

旋流式高精抛磨加工技术是光整加工领域中又一新技术的开发和应用。本文简要介绍了这种加工技术的加工原理、加工过程、设备特点及有关的工艺参数。     

有关回转刀具的加工基准问题

在数控加工特种回转铣刀时，数控加工中的运动是连续，因此在同一设备加工不同刀具时必须有统一的基准，本文以圆柱球头铣刀和圆柱带角圆铣刀为例，给出了在以沟槽起始点为加工基准的刃口曲线方程，以及轴向，径向进给珲位公式，为二轴联动工这两类刀具提供了参考。     

双曲型叶片的数控加工模型研究

给出双曲型点构成的叶片工作面的解析方程,并用主曲率方法给出了刀具参数、数控加工中的步长和行距的定量计算模型,最后用等螺距叶片工作面算例验证本文所供方法不但确保了叶片工作面造型精度,而且大大地提高了加工效率．     

用圆柱铣刀加工小曲率曲面的三阶切触

把微分几何中曲线与曲面之间的“切触”概念应用于高速机车流线型复杂曲面的数控加工 ,提出用圆柱铣刀的外圆在五坐标联动中加工小曲率曲面的最佳切触条件 .     

工程陶瓷镜面加工的研磨与抛光技术

应用高速研磨和抛光新技术进行工程陶瓷镜面加工，大量实验表明，将散粒磨料改为固结磨料研磨可提高生产率、降低加工成本并改善表面质量，此外，还探讨了高速抛光的机理。     

滚齿切削基本时间的计算

本文推导了滚齿切出长度和精确的切入长度公式,从而得出了比较精确的计算滚齿切削基本时间的公式,用来代替当前通用的不完善的公式。所推导出的公式实验证明是正确的,由于考虑了一次装夹多件的情况而更具有通用性。用该公式可以精确地得到滚齿机轴向进给行程的起、止位置,并能缩短滚齿加工时间,降低生产成本。     

氧-乙炔焰加热切削参数可行性分析

本文论证氧-乙炔焰加热切削难加工材料的可行性。ZGMn13试棒,分别用普通切削法和加热切削法进行车削。加热车削,在切削力、切削功率、刀具耐用度、金属切削率、表面质量、加工成本方面,显著地优于普通切削法。氧-乙炔焰加热切削与其他加热切削相比,具有加热装置简单,投资费少的优点。     

难加工材料导电加热切削机理的研究

在导电加热切削中，用信号频率分离的方法，测量了不同切削条件下的切削温度和切削力，并取得了切屑根部金相显微照片，从而对导电加热切削的机理进行了深入的研究．实验结果表明，当使用负倒棱刀具和采用较大进给量时，导电加热切削高强度合金钢能获得较好的效果。     

机床加工精度的自适应控制

本文采用直接检测加工区域误差的全环控制方法,分析了加工误差与测量信号的关系及加工误差的表现形式;对机床加工精度的控制(尺寸精度与形状精度);首次提出了用趋势性差分方程描述加工误差;应用自适应控制理论,确定了模型结构形式;并通过在线辨识系统参数,设计了系统的自校正调节器。在实际加工过程中,取得了较为满意的结果。本文为提高数控机床的加工精度提供了一套行之有效的方法,同时也为研究机床加工过程,建立综合性数学模型提供了一条可行的途径。     

系统建模在曲面加工中的应用

讨论了系统数学模型的几种表达方式及其建立方法,并且分析了系统数学模型的建立对于系统性能的客观评价的必要性,提出了系统建模的通用模式,给出了几种数学模型表达方式之间转换关系,它们是进行系统分析、设计、最优控制、状态估计、系统仿真等工作的基础和工具,重点研究了曲面加工系统数学模型的建立过程,找到了切削加工工艺系统建模的有效途径．