UV-LIGA与微细电火花加工组合制造微细电解阵列电极

采用UV-LIGA与微细电火花加工组合技术制造大长径比微细阵列电极.先通过UV-LI-GA技术制作微细群孔工具电极,然后通过电火花套料加工制作大长径比微细阵列电极.选取优化的工艺参数:前烘110℃保持12h;三步后烘50℃保持5min、70℃保持10min、90℃保持30min;采用谐振式电火花电源,电压200V、峰值电流1.5A、脉宽3.2μs、脉间6.4μs、放电间隙12μm等,制备了直径85μm、长1.5mm,长径比达17.65的微细阵列电极.最后用制作出的微细阵列电极作为工具电极进行微细电解加工实验,在120μm厚不锈钢板上电解加工出直径150μm、形状均匀的微细阵列群孔结构.实验证明:UV-LIGA与微细电加工组合制造技术是一种可行的制作高深宽比微结构的方法;利用微细阵列电极进行电解加工,能实现高效和高精度加工.     

一种新型异型销孔活塞加工方法的研究

活塞是发动机的关键部件,设计异型活塞销孔,降低活塞销孔的应力集中,是目前提高活塞寿命的重要途径之一。利用超磁致伸缩材料的特性控制刀杆弯曲变形,提出了一种加工活塞异形销孔的新方法。该方法采用基于超磁致伸缩材料来实现镗刀的径向微位移。结果表明该方法适于异形孔的精密加工。故开发此新型活塞异型销孔数控镗削系统具有重要的实用价值和经济意义。     

波形钢组合桥面板中组合销剪力连接件的力学性能

为研究波形钢组合桥面板中组合销剪力连接件的力学性能,设计了6组试件进行推出试验,根据其荷载滑移曲线,对比研究了MCL形和PZ形组合销剪力连接件的破坏形态、承载力及椭圆孔的作用.采用有限元分析方法,分析了材料强度、组合销剪力连接件厚度、开孔位置及形状、贯穿钢筋等参数对承载力的影响.结果表明,2类组合销剪力连接件均为延性破...     

深孔加工中振动的产生原因和消除方法

深孔加工是在封闭的条件下进行的高难加工工序,振动问题是深孔加工中比较难解决的问题。文中阐述了深孔加工中振动的类型;分析了深孔加工中振动问题产生的原因,对钻杆弹性变形引起的振动这一主要原因进行了分析;结合一台深孔钻床和钻具研制过程,提出了深孔加工中消除振动的方法。     

阶跃式多元变参数振动钻削叠层复合材料的加工精度

针对叠层复合材料的微小孔加工，提出了阶跃式多元变参数振动钻削新方法。在钻入、钻中、交互区和钻出的多区段钻削模型基础上，分析了产互区的分厚切削特性、自然分屑行性和多倍分离断屑特性。以入钻定位误差、孔扩量、出口毛刺高度作为钻削过程质量评价指标，进行了多元正交多项式回归优化试验。结果表明，阶跃式多元变参数振动粘销显著提高了孔的加工精度，是实现叠层复合材料微小孔加工的一种有效的优化加工方法。     

普通车床上加工深孔的方法

深孔与超深孔加工,是一项专有技术。这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好。     

外形不规则零件加工工艺分析

介绍一种多孔不规则零件的加工方法及其工装设计,此零件端面分布多个孔,各孔本身有较严格的精度要求,孔与孔之间还有一定的位置公差要求,此类零件按常规方法加工不易保证精度。针对这种零件,本文介绍了采用自行设计的夹具进行加工,不但能够保证加工质量,而且降低了加工难度,且有效缩短了加工时间,提高了效率。     

深孔喙的加工工艺及关键工装设计

微创医疗器械产品的加工中经常会遇到深孔类零件,这类零件有较大的长径比,一般的加工方法很难保证加工质量,甚至无法进行加工.有的零件结构还比较特殊,通用夹具难以完成其定位装夹.本文针对φ5＆#215;φ3＆#215;80型深孔喙,设计了该类零件的加工工艺路线和关键工艺工装,以实现该类零件的高效率、高质量加工.     

自导向弯孔加工装置设计及试验研究

随形冷却通道可有效降低模具的温度、提高产品质量,随形冷却通道由多段弯孔构成,基于电解加工原理提出自导向弯孔的加工方法。首先确定弯曲孔的加工原理和曲率控制原理,然后在此基础上将自导向弯孔加工装置分为三个系统,分别针对每一个系统,设计出切实可靠解决方案,从而完成整个装置的设计与建造,最后进行弯曲孔加工试验,并且对加工结果进行分析。     

大型舵叶锥孔加工工艺设计

由于零件的特殊性，大型舵叶锥孔的加工难度大，加工成本高，已成为船舶机加工的重点和难点．为有效解决这一重要技术难题，以16万吨油轮舵叶锥孔为例，进行工艺设计．首先，介绍零件的加工技术要求；其次，提出大型舵叶的总体加工方案，然后介绍大型舵叶锥孔的加工方法；最后提出大型舵叶锥孔加工专机的设计方案．     

千斤顶油缸冷挤压工艺及模具

介绍了千斤顶油缸冷挤压工艺及模具设计 ,针对千斤顶油缸品种多、尺寸长、内孔精度高等加工难点 ,在冷挤压成形工艺参数的确定及模具结构设计上 ,采取了相应的措施 :合理确定坯料形状尺寸及中间工序 ;采用二工位冷挤压 (光 ) ;通用模架、组合凹模、组合凸模、窝式顶出器的设计等。降低了模具成本 ,节约了原材料、提高了零件质量及生产率 ,经济效益明显。该工艺及模具设计可作为千斤顶行业及其它内孔要求较高的长筒形零件加工时的参考。     

高精度模具的超精密加工

通过分析仿形加工、NC加工的特点，提出一种将其两有机结合的加工系统．对模具型腔表面研磨及抛光的方法进行了分析比较，提出在加工中将各种方法加以组合，以提高加工效率．     

机床多体系统空间刚度场约束下的加工误差预测

针对机床加工误差预测结果不连续的问题,提出了一种基于多体系统理论的机床加工空间连续误差预测方法。该方法结合多体系统运动学求解特点,将机床部件视作弹性体,利用低序体阵列和传递矩阵来描述机床部件之间的运动关系;基于刚度缩聚理论与最小二乘法原理,提取体单元移动载荷约束下的刚度缩聚模型;基于雅克比传递矩阵建立整机空间加工误差模型。结合切削工艺模拟方法,以某镗铣复合加工中心加工发动机壳体为例,对发动机壳体的立面、底面以及孔特征进行立铣、端铣、镗孔加工误差预测。基于复合工艺约束下的加工误差预测模型,对多种装夹角度下的发动机壳体加工误差进行了对比分析,结果表明,利用多体系统进行低序体阵列描述,有利于实现组合式加工误差求解,可用于机床的组合优化分析;结合切削工艺模拟的复合加工误差分析,以发动机壳体装夹角度为优化目标进行加工工艺优化设计,当转角为90°时,加工精度可提高35%。该方法能够有效地预测加工误差,进而支持机床的工艺优化设计。     

微晶云母陶瓷微细孔超声加工正交试验

采用工件加振方式的微细超声加工方法和银钨合金工具,在厚度530μm的微晶云母陶瓷圆片上进行微细超声加工试验.通过5因素2水平正交试验分析了超声加工试验中振幅、工具进给速度和转速、工作液中金刚石磨粒粒度及金刚石质量分数对其工具体积损耗率的影响,并选择较优的参数组合,加工出孔径Φ80μm、深度530μm、孔侧壁锥度小于0.5°的微晶云母陶瓷通孔.     

车床主轴箱体采用不同定位基准的孔径加工精度的仿真

针对某型车床主轴箱体孔径加工的特点和采用不同的定位基准对孔与孔之间的位置精度的直接影响,选择3种不同的定位方式来进行对比,即以较大的孔为定位基准、以较小的孔为定位基准和孔之间互为基准进行仿真,选择最佳的定位基准来提高某型主轴箱体主要孔径的加工精度。研究结果表明,采用小孔为定位基准来保证孔与孔之间的位置精度优于较大的孔为定位基准。     

考虑孔加工锥度误差影响的液态金属润滑螺旋槽轴承性能分析

为了研究孔加工误差对液态金属润滑螺旋槽轴承性能的影响,建立了考虑孔加工锥度误差影响的轴承性能计算模型,进行了轴承工作静动态性能的分析。基于流体动力润滑理论运用有限差分法进行求解,得到了考虑孔加工误差时轴承油膜的压力分布图;通过设置不同的加工锥度误差得到了不同误差下轴承工作的静动态性能对比图;研究了加工锥度误差在不同偏心率下对轴承静动态性能的影响;确定了轴承所允许的孔加工锥度误差和偏心率的最佳取值。仿真结果表明:允许的锥度误差的大小与轴承所适用的偏心率范围有直接关系;控制加工锥度误差在0.007 5°以内、轴承偏心率不大于0.4时,轴承可以获得较稳定的静动态性能。此项研究对考虑加工误差的液态金属轴承设计具有一定的指导意义。     

镗杆的优化设计

机床行业中内孔加工约占整个机械加工工作量的1/4,而深孔加工又在内孔加工中占有很大的比例.深孔加工中最常见的问题就是由于孔的直径限制了刀具的设计.当镗杆的长径比较大的情况下,镗杆的静态刚度和动态刚度都随之明显下降,在切削过程中引起切削颤振,轻者使被加工表面粗糙度恶化,重者使加工无法正常进行.     

关于销轴的加工质量分析

机械加工一直是我国发展的重要领域,加工质量是各个企业最为关注的.我国机械加工能力在近年间获得了迅速的发展,采用的加工工艺更为广泛,加工质量也在不断地上升.然而,现代机械对零部件的要求进一步提高,销轴作为典型的机械部件加工质量也受到了各个企业的关注.销轴加工由于其自身零件特征影响,在加工过程中存在一些导致质量下降的因素,研究这些因素是未来销轴加工的主要方向.     

钕-铁-硼永磁材料套孔的加工工艺

用金刚石刀具对钕－铁－硼永磁材料进行套孔加工是节约利用昂贵的稀土永磁材料的一种十分有效的方法。通过对钕－铁－硼永磁材料的套孔加工的机理分析和对影响加工特性的各加工因素的试验研究，提出了合理的套孔加工工艺参数，对套孔加工切削用量的优化选择，具有实际的参考价值。根据正交试验结果，用多元回归分析建立了轴向进给力的经验公式，为套孔机床设计提供依据。     

自整定内模PID控制在非圆销孔加工中的应用

将工业过程控制方法用于微位移压电陶瓷驱动器控制,提出了一种自整定内模PID控制方法.该方法结合内模控制、PID控制和前馈控制,针对非圆销孔加工的特点,采用双环的控制结构,内环主要对控制对象进行等效,提高其动态性能;外环通过时间乘绝对误差的积分(ITAE)优化内模PID的整定参数.鲁棒性分析、仿真及实验表明,系统具有很强鲁棒性,能快速响应,在工作频率低于20 Hz时具有较好跟踪性能,达到了快速跟踪和减少滞环的目的.