螺栓节点球夹紧可靠性研究

介绍了螺栓节点球分度夹紧装置的基本结构和夹紧原理 ,并通过试切实验验证该装置的夹紧可靠性 .实验结果表明 :钻削时 ,夹紧可靠 ;铣削时 ,夹爪轴线方向稳定可靠 ,绕轴线方向有倾斜 ,但可以通过每对夹爪克服另一对夹爪能产生的倾斜 ,做到夹紧稳定可靠 .     

螺栓节点球正交分度夹紧的球心误差分析与计算

结合空间网架节点球在特定分度夹紧装置上的数控加工的实际过程,论述了分度夹紧装置的原理,对空间任意两点球心的误差进行了分析,利用变换矩阵理论建立了分度过程球心点的坐标计算公式及球心误差计算公式,并对实际工程螺栓节点球进行了球心误差计算.     

网架螺栓球加工正交合成分度方法及分度角度计算

针对网架螺栓节点球现行加工方法的不足 ,提出了虚拟球心基准、正交合成分度的方法 ,实现了螺纹孔在全球面任意分布的螺栓节点球的无基准加工 ,给出了基于正交合成分度方法的分度角度计算方法 ,为螺栓节点球数控加工自动编程做好了准备     

集成数控编程与数控加工过程仿真技术在立卧两式加工中心上的应用

以立卧两用数控加工中心为原型,介绍使用CATIA、VERICUT、CNQPOST等软件构建一个集成数控编程与数控加工过程仿真环境。并利用其实现了一个五面体零件的数控编程与加工过程仿真,实际加工结果表明了其能有效解决立卧两用数控加工中心的数控编程与加工过程仿真,提高数控编程效率。     

网架螺栓节点球的CAD／CAM集成初探

针对网架螺栓节点球这个网架结构中的关键零件 ,探讨一种可以将网架的计算机辅助设计(CAD)与螺栓节点球的计算机辅助制造 (CAM)这两个相互独立的系统集成起来的实用方法 ,从而可以借助于计算机自动地完成从网架的设计到节点球的制造 .     

修枝剪刀刀具夹紧更换机构的设计

为解决传统剪刀的螺栓紧固结构在换刀及间隙调整方面存在的弊端,本文依据圆偏心机构夹紧原理,以电动修枝剪刀为设计对象,通过对夹紧机理、机构设计进行研究分析,设计出一种适用于修枝剪刀动、定刀快速定位及换刀的圆偏心夹紧换刀机构。该机构能有效解决普通剪刀在修剪作业过程中螺栓松懈后再次夹紧困难、换刀程序繁琐等问题,从而提高作业时夹紧、换刀的速度。本文对设计步骤及计算方法进行了详细的描述,为电动、气动、液压等机械化修枝剪的紧固换刀装置设计提供理论参考依据。     

解析变量和宏程序在数控编程中的应用

数控编程过程中,对于编程内的工艺和结构使用比较相同的零件,为了避免数控编程在工作中出现问题.针对这些比较相似的零件需要采用宏程序方法,降低工作强度,提高数控编程效率.同样数控加工过程中遇到的有关非圆曲线等零件,需要运用数控编程中的变量应用,变量在简化数控过程中有很重要的作用.     

高速旋转动力卡盘动态夹紧力的有限元计算方法

针对液压动力卡盘的设计和使用过程中,动态夹紧力理论计算模型过于复杂而导致适用性差的问题,提出了楔式动力卡盘动态夹紧力的有限元计算方法.该方法通过对拉杆施加螺栓预紧力,并分步加载,来模拟液压锁的作用,考虑了卡盘和工件刚度等因素的影响,动态夹紧力的测量实验验证了该方法的有效性.基于该有限元计算方法,研究卡盘的使用参数、主要相对运动接触面间的摩擦系数、卡爪材料等对动态夹紧力的影响规律,为动力卡盘的优化设计提供技术支持.     

工作台夹紧机构的研制

介绍一种用于落地铣镗床工作台的碟形弹簧与多节油缸组合式夹紧机构,该机构性能稳定可靠,具有结 构紧凑,夹紧力大等特点。     

数控铣床数控加工图形编程的设计

论述了基于AutoCAD的数控铣床数控加工图形编程系统的设计问题．数控铣床图形编程系统的设计是通过DXF文件，并加入加工工艺信息等，可以自动地生成ISO标准代码的数控加工程序；在此基础上，图形编程系统可以进行加工过程模拟，NC代码检验．     

数控机床全自动夹紧装置的设计

在分析现有数控机床工装夹具对机床加工效率造成影响的基础上,设计了一种全自动的工件夹紧装置.这一装置集机、电、液及PCL控制技术于一体,可以实现对加工零件的多点同时压紧和松开功能,零件在数控机床上内、外形加工,粗、精加工一次定位装夹完成.通过数控机床与自动夹紧装置的互控互动,以及夹具压板自行松夹、躲刀、自行回复,使刀具可以不停机连续切削,避免了数控机床的非故障停车,有效实现了数控机床无障碍加工,提高了数控机床使用效率.     

圆偏心夹紧机构在机床上的应用

从理论上分析了对圆偏心夹紧原理、特性及自锁备件，利用圆偏心的机构特点，实现了机床尾座的夹紧。该方法操纵方便，夹紧可靠。     

高速旋转卡盘及工件刚度对动态夹紧力的影响

为解决高速车削对工件夹紧系统要求越来越高的问题,采用理论分析、有限元计算和实验研究相结合的方法定量分析了高速旋转卡盘和工件刚度对动态夹紧力的影响规律。研究表明:并非100%的卡爪离心力转化为卡盘的动态夹紧力损失,工件刚度越低,动态夹紧力损失越小。卡盘通过其径向刚度和弯曲刚度综合影响动态夹紧力变化,高的卡盘单元径向刚度对降低动态夹紧力损失有利;在工件刚度较大时,采用较低的卡盘弯曲刚度有助于降低动态夹紧力损失。该文的计算模型具有较高的精度,对提高高速车削过程的安全性并充分发挥卡盘的高速潜能以及高速卡盘的优化设计与应用具有重要意义。     

高速旋转卡盘及工件刚度对动态夹紧力的影响

为解决高速车削对工件夹紧系统要求越来越高的问题,采用理论分析、有限元计算和实验研究相结合的方法定量分析了高速旋转卡盘和工件刚度对动态夹紧力的影响规律。研究表明:并非100%的卡爪离心力转化为卡盘的动态夹紧力损失,工件刚度越低,动态夹紧力损失越小。卡盘通过其径向刚度和弯曲刚度综合影响动态夹紧力变化,高的卡盘单元径向刚度对降低动态夹紧力损失有利;在较大工件刚度时,采用较低的卡盘弯曲刚度有助于降低动态夹紧力损失。该文的计算模型具有较高的精度,对提高高速车削过程安全性并充分发挥卡盘的高速潜能以及高速卡盘的优化设计与应用具有重要意义。     

金属带式无级变速器夹紧力试验研究

建立了汽车金属带式无级变速器(CVT)夹紧力试验装置系统,在其试验装置上标定了稳态下的主从缸夹紧力关系,定义了临界夹紧力,进行了CVT传动效率试验验证,对参数进行修正.为验证夹紧力的合理性,试验车装备了RDC15 CVT国产自动变速器,进行夹紧力试验验证.试验结果表明,标定后的夹紧力满足CVT传动要求,为国产CVT的量产提供了技术支持.     

基于模糊PID的CVT夹紧力控制

针对金属带式无级变速器(CVT)夹紧力不合理造成传动效率低的问题,提出基于模糊PID的CVT夹紧力控制方法.为保证主、从动带轮夹紧力满足转矩传递要求同时实现夹紧力控制、速比控制解耦,研究了夹紧力的唯一控制原理.提出目标夹紧力的模糊计算方法,使目标夹紧力控制在最佳范围内.设计模糊PID控制方法,首先应用模糊控制使夹紧力快速稳定在目标夹紧力小范围内,然后通过PID寻优达到目标夹紧力.试验结果表明通过对目标夹紧力的模糊计算可以在保证不打滑的情况下,有效降低目标夹紧力;通过从动轮夹紧力的模糊PID控制方法,可以使从动轮夹紧力快速、准确达到目标夹紧力,并消除比例溢流阀饱和特性对控制性能的影响.     

数控车床加工精度的工艺处理及优化

随着数控技术的发展与成熟,数控车床广泛应用到制造业及学校教学当中,如何保证零件的加工精度,是使用者所面对的重要问题。通过提出影响数控车床加工精度的因素,根据具体实例提出合理的确定编程尺寸、提供装夹的定位精度、刀具以及切削用量等解决加工精度的对策。     

注塑机双肘锁模机构运动特性分析

对注塑机双肘锁模机构进行运动特性分析，求出注塑机实现慢－快－慢的理想运动特性的工作区间，找到了锁模瞬间产生冲击振动的本质原因，进而提高利于注塑机工作平稳的双肘锁模机构和活塞行程的设计方法。     

基于拓扑优化的微夹钳设计

采用以互能和应变能比值作为目标函数的柔性结构拓扑优化方法完成了微夹钳的概念设计.结合具体的夹持对象和工作环境,在微夹钳概念设计基础上确定了微夹钳的最终结构形式.采用有限元法分析了微夹钳的传动比与夹持力,并在万能工具显微镜下测量了微夹钳原型的传动比与夹持力.试验结果表明:当微夹钳钳口尺寸为0.45mm时,微夹钳的平均传动比为22.89,最大夹持力为356.16mN,并且钳口的位移和夹持力与压电陶瓷的输入位移有良好的线性关系,与有限元计算结果基本吻合.这表明连续体拓扑优化方法在微夹钳的设计中有着重要指导作用.     

输电线路耐张线夹压接长度对其抗拉承载力及失效模式的影响分析

以NY-300/40压缩型耐张线夹为对象,建立了耐张线夹-导线系统的LS-DYNA三维有限元模型,模拟研究了标准压接长度(110 mm)时耐张线夹的拉伸受力性能并与试验结果进行了对比,验证了模型的正确性,在此基础上分析了钢锚与钢芯压接长度变化时耐张线夹的抗拉承载特点。研究表明,耐张线夹的握力主要来自于钢锚与钢芯的压接。标准压接情况下,耐张线夹的抗拉承载力能满足设计要求,而且由于压接长度足够,其失效方式是铝绞线断裂而非钢芯从钢锚中拉脱。当钢锚与钢芯压接长度不足时,随着压接长度的减小,耐张线夹的握力亦逐渐减小,虽然其握力绝对值减小幅度不大,但其破坏模式逐渐由铝绞线断裂转变为钢芯被从钢锚中拉脱,就本文的分析对象而言,破坏模式发生转变时钢芯与钢锚间的临界压接长度在50～60 mm。