基于最小功率损失的嵌件塑件注塑成形合模间隙分布

针对带有嵌件的塑件在注射成形时动模和定模合模间隙不易确定的问题,引入了最小功率损失理论获得该间隙的分布.首先,根据嵌件塑件的结构特点,提出熔体在窄隙长流道中的流动简化条件;利用流体力学中型腔面积突变时阻力系数变化理论,分析了嵌件塑料件成形时嵌件部位料流流动状况;利用最小功率损失理论获得嵌件塑件注塑成形合模间隙随浇注点位置的变化分布曲线.结果表明,该设计方法可以有效控制嵌件塑件注塑时缺陷的位置,生产出合格的嵌件塑料件.     

用于霍尔元件中的磁性组件

该实用新型公开了一种用于霍尔元件中的磁性组件,包括尼龙件以及嵌装在尼龙件中的永磁体,所述永磁体的边角设置有边角定位块,尼龙件对应永磁体边角定位块的位置设置有相配装的凹槽;所述尼龙件中还嵌装有用于将磁性组件装配到其他转动部件上的金属嵌件。该实用新型将永磁体和金属嵌件注塑在尼龙包塑体中,并通过在永磁体的边角设置定位块,使永磁体能够精确定位,解决了原来装配永磁体时机械结构不牢需要环氧树脂粘接技术难题,同时省去了环氧树脂固化工艺,节约了材料成本,降低了人工和设备成本,提高了生产效率以及产品合格率。     

基于有限元的嵌件结构分析

论文通过有限元的分析方法,对注塑嵌件在扭矩力作用下的应力、应变进行了模拟计算分析,研究注塑嵌件结构受外力作用下的应力、应变分布.为研究嵌件结构的优化方案提供了一定的设计理论依据.     

基于CAE的纸芯空气滤清器注射模反变形设计

基于CAE技术,对带有柔性嵌件的纸芯空气滤清器进行了填充、冷却和翘曲等模拟分析.因塑件框架壁薄,确定了边缘多点进浇方案,可避免熔体直接冲击纸芯嵌件.针对空滤器塑件框架由于收缩引起的不可避免的内凹变形,设计了合理的冷却方案,提出了模具型腔外凸的反变形设计方法,使空滤器安装平面变形得到合理的控制.采用立式注塑机和一个前模、两个后模的生产组合方式,显著提高成型效率,降低成本,所生产的空滤器产品质量好,与采用简化结构的模拟结果相符.     

电装产品精益生产“一件流”的实现

为了改变电装产品批次生产、成组作业导致的装配周期长、装配质量差的现状,通过防静电改造,生产线平衡设计,改变质量控制方法,调整生产管理方式,加强作业现场管理及人员培训,使精益生产理论与企业的实际相结合,实现了电装产品"批次流"到"一件流"的生产模式的转变,达到了提高电装产品的装配效率及装配质量的目的。     

注射压缩成型的国内研究现状

注射成型是塑料的主要成型方式,注射压缩是将注射和压缩两种成型方式结合在一起而新兴的一种注射成型工艺.目前国内注射压缩成型还处于起步阶段,大尺寸透明件注射压缩技术基本上是空白.本文在阅读大量文献的基础上,就国内注射压缩成型的研究现状做了系统阐述.     

面向汽车覆盖件的有限元仿真虚拟匹配方法

提出一种面向汽车覆盖件的有限元仿真虚拟匹配方法.在有限元分析的虚拟环境下,该方法能够对汽车覆盖件、连接件和外综合样架模型进行快速装配分析,并给出汽车覆盖件的变形预测;对可调整零件进行敏感度分析以获取基准点调零的策略,提取样本点位置数据以判断汽车覆盖件的匹配质量;以汽车引擎盖装配验证作为方法应用实例,通过对比样本点的仿真数据与试验数据,获得两者变化趋势较为一致的结论,并通过计算获得最大偏差在0.6 mm以内.研究结果表明,所提方法在验证汽车覆盖件是否满足车身装配要求方面具有可行性与有效性.     

机器装配中的分组装配法理论分析

对分组装配法进行了理论分析,并提出了新的看法;补充了配合件为三件以上时进行分组装配必须是配合件的所有增环公差之和等于所有减环公差之和,由此在原有的条件下进行分组装配才能保证与原装配要求不变。     

基于工业工程的集装箱后端框装配线的平衡

装配生产线是制造业中常见的一种生产作业形式,其效率直接影响整个生产线的生产效率。针对某集装箱公司后端框装配生产线的实际状况,以实际测定工时为据,找出瓶颈工序。运用工业工程方法对装配生产线进行分析改善,并利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价。结果表明,装配线平衡率由改善前的76. 2%提高到90. 4%,单日最大产能为225件,较改善前的产能提高了38件,减少了作业时间浪费,进而提高了产线效率。     

关于机床夹具的发展前景的探讨

焊装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧,便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具,对提高产品质量,减轻工人的劳动强度,加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。     

装配尺寸链调整件数量的优化及确定

本文根据装配尺寸链和数理统计分析原理,推导出调整法装配时各级调整件的尺寸公差及其配套量,和实际生产中可采用的调整件尺寸的优化方法。     

嵌件的自动化生产线设计

针对传统嵌件间歇分段式生产方式的缺点,基于复合加工技术对其加工工序进行优化整合,并以液压自动车床为原型,设计相应的加工设备以实现自动化控制,且通过设备间设计相应的上下料装置、结合传送系统实现加工过程物料的有序传输,利用液压+电气+PLC复合控制系统对各设备进行集中控制,从而实现PPR嵌件的全自动化生产。     

嵌入式注射模的设计

根据塑件的结构特点,介绍了加嵌片的定模抽芯注射模的主要结构设计.动模部分放入的金属嵌片在合模过程中能准确地插入定模部分的滑块中是设计的关键所在.     

CATIA在汽车覆盖件拉延模设计中的应用

文章以汽车覆盖件拉延模设计流程为例,介绍CATIA在三维模具设计过程中的应用.在模具设计的不同阶段,会应用到CATIA的不同模块,文中主要介绍了零件设计、曲面设计及装配设计三个模块.针对模具设计过程中的不同要求,充分利用CATIA所提供的各种功能,以简化、优化人工设计操作,使汽车覆盖件三维模具设计过程更加便捷、高效、实用.     

基于误差的装配接触状态预测分析

由于装配环境的复杂性和检测、控制信息、装配件运动的不确定性,在研究装配接触状态时要考虑误差的影响.以凸多面体为装配对象,给出了在误差的情况下基于凸多面体边界元的接触状态预测算法,并以单轴孔装配为例,说明了该算法的有效性.     

基于Voronoi图的机器人复杂装配新策略

提出了一种基于Voronoi图技术的机器人复杂装配的新策略；在机器人装配研究中引入形象思维方式，即集成Voronoi图技术；装配知识的表示采用Voronoi图方式，通过Voronoi分析对机器人复杂装配过程进行有效规划，从而形成机器人关于装配过程的所有过程；机器人于通过力觉和力控制来感知装配件之间的精确物理关系，并调整装配件的位姿，实施基于Voronoi图知识的机器人装配，实验证明，该方法是有效的。     

二冷一段装配难点分析及解决方法

本文从连铸机二冷一段的结构特点出发,结合生产实际对二冷一段在装配过程中遇到的难点进行分析,分别从外弧辊装配、内弧辊装配、侧面辊装配、装配基准、配管几个方面阐述并介绍解决方法。     

车体多柔性件装配的误差分析

以桑塔纳轿车侧围装配为主线,建立了整个车体装置关系树,按照装配关系树各层之间的拓扑结构,综合各个柔性件在装配过程中的变形特征及焊接工夹具等因素,建立了车体装配误差传递关系,导出了柔性件装配误差的值和均方差的计算公式,比较了多柔性件串联和并联装置配过程中的误差累积,对两个柔性件在串联装配时的误差进行了数值分析,实例证明,本研究方法是可行的。     

螺旋锥齿轮质量对后桥总成噪声的影响

文章从螺旋锥齿轮副的制造过程质量和安装质量,对后桥总成噪声的影响等诸方面,分析了齿轮制造、相关件和总成装配质量,在生产制造过程中适时有效控制的重要性.     

浅谈经纬剑杆织机装配工艺的技术特色

介绍了经纬剑杆织机装配工艺的形成过程和技术特色,并就剑杆织机的装配工艺技术及质量控制方法进行初步探讨,指出了机械企业在产品的生产过程中,必须追求装配工艺技术的先进、完善,不断提高装配工序的质量控制水平。