激光焊接在白车身制造过程中的运用

激光焊接技术在国外汽车制造业已经是应用成熟的工艺,但在国内汽车制造业尚属起步阶段。由于其本身的特点,成本高,特别是针对焊接件有高精度的要求,故国内汽车制造业鲜有引入和使用,而导致目前该技术在国内的应用经验和技术资料少之又少。     

白车身焊接误差分析软件开发

通过对白车身上特征点的误差数据进行统计,实施车身质量控制工程,可大大提升车身质量。本文以某车型车门误差数据为例,利用Visual Basic软件进行程序开发。在窗体上显示尺寸误差数据一段时间内的变化曲线图,进行分析运算。为调整校正白车身的焊接夹具位置提供指导作用,从而提高车身的尺寸通过率以及6σ值。     

基于遗传算法的白车身焊接机器人焊点分配

分析了轿车白车身制造过程中多机器人拼焊工位焊点分配问题的特征,将焊点与机器人抽象为空间点、以机器人运动时间的倒数为价值向量建立多背包问题数学模型,利用遗传算法进行求解.通过合理处理选择、交叉、变异遗传算子,算法具有良好的搜索性能和收敛性.侧围补焊工位焊点分配结果表明各机器人焊接任务均衡,节拍时间控制在要求范围之内.     

基于遗传算法的白车身机器人焊接路径规划

分析了轿车白车身制造过程中机器人拼焊工位焊接路径规划的特征,将焊点与机器人的工具原点抽象为空间点,根据图论理论建立各点的关系图.将约束条件转化为局部有向关系矩阵,以机器人空间运动最短距离为目标,建立货郎担问题数学模型,利用遗传算法求解.依据关系矩阵产生合法初始种群,并确定选择、交叉、变异等遗传算子,以MATLAB语言编程计算.行李箱盖补焊工位焊接路径规划结果表明,该方法能够对机器人焊接路径合理规划,规划方案已成功用于工程实际.     

铝合金激光焊接变形测量

摘要： 首先从激光焊接铝合金薄板的激光光谱入手,发现波长为600～650 nm激光的光强几乎不变,选择了合适的窄带宽滤光片,使得CCD相机采集的整个焊接过程图片光强均一,整个过程不受焊接过程中激光光强的影响.然后在最佳的焊接参数下焊接,用2台CCD相机在脉冲信号下同时进行图像采集,通过匹配计算分析得到板件在整个焊接过程中全场三维变形量、形貌和应变,能够实时地再现变形过程,得到任意时刻的三维上的焊接变形量以及该时刻的形貌及应变.     

预测焊接变形的残余塑性应变有限元方法

介绍了焊接以后构件中残余塑性应变的确定，以及基于残余塑变预测焊接变形的有限元方法，并给出了计算实例。     

应力分析在白车身焊接生产中的应用

CATIA三维设计软件在汽车白车身焊接生产中的应用越来越广泛,简单的焊接夹具,一般不需要受力分析,设计时强度系数都会放大一些,所以强度基本都能满足使用要求。而机器人抓手由于要考虑机器人负载等因素,设计过程中不能把强度系数放的太大,此时设计过程中的应力分析就比较重要了。本文详细介绍CATIA应力分析功能在机器人抓手设计中的应用。应用CATIA软件建立机器人抓手的三维模型,并用CATIA的自动网格划分和有限元功能对建立的三维模型进行应力分析,根据分析结果,优化设计方案,最终设计出合格的抓手。     

白车身焊装线机器人控制理论及方法

文章以德国KUKA机器人为例,编写了焊装线工业机器人控制程序功能模块,二次开发了现场编程调试平台,使得机器人对工艺流程的表达、现场设备的控制和安全逻辑的互锁变得相对简单清晰,使机器人程序标准化,保证了焊装线的安全,提高了调试的效率,方便对机器人程序的维护和新车型的增加.     

轿车车身损伤变形的诊断方法

汽车保有量的剧增和轿车的普及,使汽车车身维修成为汽车维护作业的重心。了解钣金的基础知识、掌握常用工具的使用和车身损伤的检验和维修方法是汽车钣金工的必需,本文会详细讲述这方面的知识。     

轿车车身损伤变形的诊断方法

汽车保有量的剧增和轿车的普及,使汽车车身维修成为汽车维护作业的重心。了解钣金的基础知识、掌握常用工具的使用和车身损伤的检验和维修方法是汽车钣金工的必需,本文会详细讲述这方面的知识。     

正交异性桥面板焊接变形预测

本文应用低合金钢固有应变规律的研究成果,采用大型通用有限元分析软件ANSYS对大型正交异性桥面板的焊接变形进行数值模拟,并对焊接残余变形结果进行分析,为制定焊接方案提供可靠依据。     

异质滚合结构固化变形预测及曲面重构预补偿方法

异质材料结构兼具成本和性能优势,是新一代车身门盖件轻量化的重要手段.但板材物理特性差异和胶材料属性的复杂变化,易导致结构固化失配变形.为消除结构变形,提出变形预测与曲面重构预补偿方法.构建循环温度载荷下的热-化学-结构耦合场预测模型,考虑折边胶在全固化周期内材料特性转变的影响,包括固化度、化学缩变和应力松弛.以典型铝/钢薄板曲边滚合结构为研究对象,仿真分析多物理场固化过程,对铝合金外板变形量进行预测,并利用非接触式数字图像相关法测量实验进行验证.对固化变形进行几何补偿,对比分析约束方向、连线方向和法线方向补偿的效率,并实验验证方法的可靠性.研究表明：与传统黏弹性模型相比,构建的多物理场耦合模型能够更准确地反映异质滚合结构高温固化变形;基于非均匀有理B样条曲面重构的几何补偿法能够有效降低结构固化变形;法线方向补偿法的效率更高.研究结果为新一代异质车身门盖件制造精度的提升和工艺优化提供了重要参考.     

FWP加工变形补偿预测的ATS-FNN建模及仿真

针对柔性工件轨迹(FWP)加工变形影响因素复杂、对变形补偿预测模型实时性要求较高的问题,提出了FWP加工变形补偿预测的自适应TS模糊神经网络(ATS-FNN)建模方法.该方法利用自适应模糊聚类方法从历史加工数据中获取T-S型模糊神经网络(TS-FNN)前件网络的模糊隶属度函数、规则适应度;后件神经网络采用最速下降法作为学习算法,以较快地获得网络连接权值参数.仿真表明,文中构建的ATS-FNN比标准TS型模糊神经网络的建模时间减少52.34%,x、y方向补偿预测值的均方误差分别减少了36.50%和33.34%.     

圆锥钢模制作过程中的焊接变形及控制

介绍工程钢结构件制作过程中产生焊接变形的原因、种类、控制措施及校正方法。     

激光焊接传热过程的数值计算

以伴随有小孔效应产生的高能量密度束焊接过程为研究对象,建立了运动热源作用下二维小孔焊接中流体流动及传热过程的数学模型,提出采用位置预置———修正的方法对焊接熔池的固、液相交界面位置进行准确捕捉,并对这一小孔焊接模式进行了较为全面的参数化分析,揭示了材料热物理性能、小孔直径、焊接速度等因素对焊接热过程的影响．     

基于UV线的几何旋转变形回弹补偿算法

针对汽车高强钢板结构件的特点和回弹变形规律,提出了一种基于UV(等参)线的几何旋转变形回弹补偿算法.该算法利用UV线对曲面进行离散,通过截面线的旋转变形原理获得离散点的变形量,并以曲面原有UV方向对变形后的离散点进行曲面重构.该算法考虑了冲压方向的回弹补偿修正量,以满足冲压工艺性.介绍了几何旋转变形算法的实现流程,并利用CAA(组件应用架构)技术将算法与CATIA(计算机辅助三维交互应用)平台无缝集成,以获得较高质量的模具几何补偿型面,可以直接用于数控加工.最后以一个典型的高强钢板汽车结构件的几何旋转变形回弹补偿来验证该算法的有效性和可行性.     

压力钢管安装焊接过程的变形分析

<正>压力钢管有地下埋管、明管、坝内埋管三种布置形式,弯管、锥管、主管、分岔管是压力钢管的主要结构。一般压力钢管都是在水电站工地上制作、安装。水利水电工程日渐趋于大型化,所以P·D(水头×管径)压力钢管越来越大,对其安装、制作和运输     

基于车身变形的汽车碰撞事故再现方法

研究了采用变形/能量原理进行汽车碰撞事故再现的方法.该方法根据碰撞后汽车的车身变形量计算车辆的碰撞速度和运动过程,并在一起真实的两车碰撞事故中进行了应用.仿真结果表明,车身碰撞变形与实际变形情况吻合,再现了两车碰撞后的运动过程.验证了其对于缺少制动印迹的汽车碰撞事故再现分析的有效性.