薄壁螺纹零件的滚压加工

薄壁螺纹零件由于工件壁较薄,在夹紧力的作用下容易产生变形,在切削力的作用下,也容易产生振动和变形,影响工件的尺寸精度、表面粗糙度、形状精度和位置精度,利用常规的车削加工非常困难。本文主要讲述了薄壁螺纹零件的滚压加工的原理,通过案例具体阐述加工工艺和方法,提出相关建议,对薄壁螺纹零件的滚压加工具有指导意义。     

数控车床的振动切削试验系统设计

在数控车床CK6142上设计了合理的振动切削系统和测试系统，对试验数据进行了分析，试验结果表明振动切削具有一些普通切削无法比拟的工艺效果，主要表现为切削力减小、加工精度和表面质量得到提高。     

精密振动攻丝技术

阐述了振动切削原理在攻丝技术上的应用,比较了振动攻丝与常用攻丝方法在切削扭矩、加工精度等方面的差异,并分析了振动攻丝时振动方向对攻丝精度的影响.     

难加工螺纹孔常见问题解决方案

在零件加工的所有工序中,攻丝应该归入最困难的一类。首先,攻丝后形成的螺纹必须符合标准规定并能和相配的紧固件旋合;其次,一般工序切削终了退出刀具十分简单,而攻丝完成后退出丝锥所花费的时间,有可能同切削螺纹花费的时间一样多。所有这些,使得攻丝成为一道既不可缺少,又缓慢而令人厌烦的工序。除了上述共性问题之外,加工中还存在攻不动,完全攻不动,加工后孔不合格等问题。     

对螺纹加工实践分析

螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。随着科学技术的发展,各种螺纹切削工艺不断成熟,解决很多工艺要求高的螺纹加工,既有传统螺纹加工方法:主要含钳工攻丝、套丝法;还有机械加工法:铣削、磨削等方法;大批量螺纹加工法:磨具加工。下面就各种螺纹方法在加工实践中的具体应用作简要分析。     

基于最小二乘支持向量机的振动切削力软测量模型及其应用

为提高振动切削过程工件加工精度,利用最小二乘支持向量机建立振动切削力软测量模型;利用数控车床振动切削实验系统所采集数据作为最小二乘支持向量机的输入参数,振动切削力作为输出参数进行仿真分析。研究结果表明:该振动切削力软测量模型具有较高的建模精度和较强的泛化能力;对振动切削力进行软测量后,加工工件表面粗糙度平均误差可降低50%以上,圆度平均误差可降低70%以上。     

细小螺纹数控加工技术研究

针对某型航空发动机零件材料为K141合金的锁紧块遇到的难题,通过多种丝锥的加工试验和振动攻丝的研究,以及数控技术的引入,总结出了对这种小孔、难加工材料的螺纹加工方法——数控插补铣削螺纹。数控插补铣削是一种可行、高效的螺纹加工方法,尤其是对小孔难加工的螺纹。通过对零件的加工试验,螺纹插补铣削克服了零件材料的难加工因素,高...     

磁场作用于工艺系统对切削过程影响的试验

通过试验研究磁场作用于工艺系统对切削力、刀具磨损、系统稳定性及加工精度的影响，根据切削区摩擦系数的对比试验和磁畴理论分析了磁场对刀具刃磨后表面残余应力的影响。对其机理进行了探讨。研究表明，磁场作用结果使刀具磨损减小、切削力降低、工艺系统稳定、加工精度提高。     

浅谈数控加工去螺纹毛刺的方法

螺纹在机械制造业中应用广泛,因而螺纹车削的质量是机械产品质量的重要环节,在车削加工中,螺纹车削由于切削速度较快,切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。本文结合实例从选择合理的刀具几何参数和编辑程序等方面进行阐述。     

机械加工实用小经验

一、螺纹夹具在车削加工中,常遇到一端加工好螺纹,另一端需要再加工的零件,如果采用螺纹来定位加紧,车削另一端,在切削力的作用下,车削完后,工件不好卸下,造成加工效率低,如果采用图1所示夹具,即可方便地卸下工件。     

钛合金单面联接件加工研究

钛合金单面联接件加工中的难题是其深孔内螺纹加工，作者研究了钛合金攻丝专用丝锥，提出了采用专用丝锥和振动攻丝工艺相结合，优化切削参数加工钛合金深孔内螺纹的方法。     

切削过程的自适应模糊控制

针对恒力切削过程自适应控制,设计了包括切削过程的闭环控制系统.对于具有高度非线性、随机干扰严重的复杂动态过程,采用在线调整参数的自适应模糊控制器,并应用虚拟加工过程建立模型和预报切削力.通过对切削力的检测获取切削过程的特征信息,用切削力比确定进给速度调整率,以切削力偏差和偏差变化率作为评价指标,实现恒力切削过程的自适应控制.仿真和切削试验表明,系统具有良好的切削力控制精度和稳定性,在提高金属切除率时有效地降低了刀具破损的发生.     

复杂曲面加工过程多约束自适应进给率控制策略

建立了基于过程约束和刀具运动分析的切削力精确预测模型,在此基础上提出了复杂曲面加工过程多约束的进给率自适应定制方法.基于刀具与工件的相对运动分析,并依据刀刃微元在切削过程中真实运动轨迹的解析表达,建立了精确计算未变形切屑厚度的理论模型,由此给出针对复杂曲面加工的任意刀具运动轨迹拓扑形状的铣削力计算公式.以切削力模型为基础,结合悬臂梁模型、应力模型和扭矩计算公式,给出进给率定制过程中的关键制约因素.以材料去除率最大化为目标,通过求解有约束极值问题实现进给率优化.实例验证表明该模型能够进行复杂曲面加工进给率自适应定制,优化后的进给率有利于在保证加工精度和安全的前提下实现加工效率的最大化.     

基于二阶响应曲面法的高速钢丝锥寿命预测研究

采用响应曲面法完成了W9Mo3Cr4V高速钢丝锥对30CrMnTi钢进行攻丝的丝锥寿命试验. 研究了丝锥攻丝(切削)速度,刃口钝圆半径,丝锥深冷处理(热处理)温度等三种不同类型因素对丝锥寿命的影响,建立了基于最小二乘估计的丝锥寿命预测模型,并对模型的显著性进行了检验,证明了模型的有效性. 试验数据分析结果及响应曲面图形显示:线性效应中,深冷处理温度对丝锥寿命影响最大,其次是刃口钝圆半径,影响最小的是攻丝(切削)速度;二次效应中,刃口钝圆半径影响最大,其次是深冷处理温度,影响最小的是攻丝(切削)速度;交叉效应中,刃口钝圆半径与攻丝速度的交互作用最明显,其次是深冷处理温度与攻丝速度的交互作用,刃口钝圆半径与深冷处理温度之间的交互性最弱.      

车削细长轴科学夹紧方法的建议

针对细长轴车削加工的可靠性和安全性,受横向切削力产生弯矩,工件易变形等特点,加工时采取措施,设计倒锥工艺夹头,严格控制加工件的变形,从而保证加工精度。     

一种基于切削力模型的模具型腔粗加工进给率优化策略

复杂曲面加工广泛应用于模具行业．由于加工参数缺乏科学的选择工具,数控加工的进给率常根据加工经验设定．通常必须创建切削体积模型或矢量力模型来优化刀具路径各段的进给率．鉴于模具型腔粗加工常采用2．5维加工,提出一种通过正交切削试验楚立切削力曲面模型用于模具型腔粗加工进给率优选的新策略．基于切削力曲面模型,采用多项式拟合的方法构楚刀具在许可切削力下的侧向切深和进给率的方程,根据楚立的方程计算每个刀位点处的进给率并反写到初始的G代码文件中．通过典型模具型腔的粗加工试验验证,证明该进给率优化策略不仅可以缩短加工时同,而且可以使加工载荷均匀．该策略对切削力载荷要求尽量均匀的模具型腔高速加工更有意义．     

采用能量法预报切削力

基于剪切角的最小能量解，对正交切削时的切削力进行了理论预报。计算过程由计算机完成。验证试验的结果表明，理论计算值与实测数据有一个系统差值。这个系统差值即刀具刃口及后刀面上的作用力，其数值范围与先前的实际测定结果取得了定性上的一致。将系统差值修正后，切削力的计算误差小于３％．最后讨论了研究金属切削过程考虑温度与应变率对被加工材料流动应力特性影响的必要性。     

基于声发射的超声谐振频率在线监测系统研究

采用基2FFT算法原理编制了快速傅里叶变换程序,利用计算机声卡采集数据,通过测量超声振动系统的声发射信号,实现了超声振动系统谐振频率的在线实时监测。该系统为评价超声加工效果,分析加工过程中的力及其他加工参数对振动系统的影响提供了手段。     

立方氮化硼铰刀在加工钻体孔上的应用

为了开拓立方氮化硼铰刀的加工范围,本文提出了一种新的孔机械加工工艺方案,用以加工扳手钻夹头钴休孔(三斜孔),分析了现行工艺存在的问题,论述了研制出的一种用于孔类精加工的大铰削量立方氮化硼铰刀,其中包括这种铰刀的设计、使用以及铰削质量和技术经济分析。     

考虑非线性弹性力的滚珠丝杠系统分岔与混沌特性分析

应用弹性力学位移法及Galerkin法建立了数控机床进给系统滚珠丝杠的数学模型,指出非线性弹性力作用下的滚珠丝杠系统可以用有阻尼的Duffing方程来描述,并用林滋-庞加莱奇异摄动法求得系统的自由振动二次近似解析解.通过参数辨识仿真及试验研究对模型进行验证,发现在进给系统运动过程中,受轴向力、径向力、扭矩等多种载荷作用的影响,滚珠丝杠系统会发生非线性振动,出现分岔及混沌现象,系统刚度随工作台位置的不同而变化,呈现出非线性规律,使运行中的系统固有频率不稳定.根据工作台振动加速度时间序列和频谱图存在的混沌特征,断定进给系统是一个非线性动力学系统,可为数控机床的动态系统辨识提供依据.