计算机辅助可重组制造系统集成框架设计研究

为解决目前缺乏能够结合我国制造业现状的具体实施与应用的可重组制造系统计算机辅助系统平台问题,提出了基于面向对象开放式架构、模块化技术方法的可重组制造系统集成设计框架。分析了集成框架的规划问题,给出了体系结构。建立了集成框架的系统功能模块,并就实现每个模块所采用的关键技术进行详细阐述。依据该设计思想,结合某汽车零部件制造企业开发了集工艺分析描述、布局规划、生产调度、仿真优化、成线监控和资源管理为一体的集成系统。     

可重组制造系统及其关键技术

分析了多品种、变批量的生产方式对制造系统的要求,对适应这一发展趋势的可重组制造系统（reconfigurable manufacturing system,RMS）的特性和组成进行了描述,提出了可重组制造系统的结构和设计原则,将可重组制造系统的关键技术归纳为布局规划与优化技术、系统建模技术、可重组机床设计技术、模块化控制器技术、可拼接物流技术、构件集成和整合技术,以及系统快速可诊断技术并分别予以阐述.     

快速可重组制造系统的可诊断性设计原理

为保证快速可重组制造系统的工作质量 ,给出了其可诊断性的定义 ,在快速可重组制造系统结构模型的基础上提出了系统运行过程中的可诊断性的概率模型和矩阵模型 ,根据矩阵模型得出保证快速可重组制造系统具有完全可诊断性时系数矩阵应为满秩矩阵 ,并进行了论证。实践证明这个方法能快速地用于快速重组系统的可诊断性估计     

可重组的制造系统

网络化制造研究的重点是实现对异地客户的服务,使他们得到和本地客户一样的优质服务．提出了建立以呼叫中心、客户关系管理系统和产品整个寿命周期的服务为基础的企业客户服务中心,并给出了建主这个中心的框架结构．     

可重组制造系统故障的可诊断和可检测性研究

文章针对可重组制造系统的运行特点和故障分类,在构造制造系统结构模型和诊断模型的基础上,利用灰关联理论结合模糊数学相关方法,通过新的诊断指标的使用,为可重组制造系统的故障诊断提供了一套新的可诊断性与可检测性分析方法;通过具体实例验证了该方法的有效性和可行性,同时提出了该方法的不足以及今后研究的重点.     

可重组制造系统过程可诊断性的测度

可重组制造系统已被列入未来制造的第一位关键技术 ,它要求机床设备有可移动性 ,使这类系统运行性能保障比传统的要求更高。系统运行中的斜升效应 ,劣化效应和其它因素与效应的影响 ,使这类系统的运行性能在寿命期内呈现复杂的状况。为保证系统重组的可行性与有效性 ,过程诊断技术成为实现重组的关键技术。根据现场研究的结果 ,定义了系统的过程质量缺陷和设备故障的可诊断性 ,并提出基于过程能力分散系数 Cps和 Cpe能力偏移系数的系统运行性能测度 ,评价和控制指标体系 ,并完成隐性故障的统计过程控制 (SPC)法验证     

可重组制造系统车间设施动态重构研究

针对制造系统车间设施重构的决策问题,给出了面向可重组制造系统车间设施动态重构方法.利用多色图理论着色原理定义设施围道,建立制造车间多色图模型,通过布尔矩阵生成车间作业单元配置模型和物流模型,并构建工艺可行的作业单元配置方案;利用仿真分析软件构建作业单元配置方案的数字化仿真模型,结合生产物流及设施利用率分析,重构作业单元内设施系统.以某公司机械加工车间为研究对象,验证了车间设施动态重构过程的可行性和有效性.     

可重组制造系统中物流运输路径规划

在分析可重组制造系统物流布局的基础上,根据物流运输网络的空间分布特征,提出了一种动态的AGV(自动导引小车)路径规划方法.利用图论,构建了AGV路径规划的有向图网络模型,采用机床相对位置矩阵、距离矩阵以及阻塞系数来描述车间环境信息,通过系统的重组,有效缩短运输距离.针对物流运输动态路网的变化,把整个运输网络划分成不同的子路网,动态地优化变化附近运输节点所在的子路网,从而较迅速地得到最佳运输路径.仿真结果表明了该方法的有效性和快速性.     

基于并行工程的模具计算机辅助设计系统集成框架

根据系统集成原理、设计技术以及级进冲模设计过程中数据信息的交换和分布规律,建立了设计过程与数据信息之间的关系矩阵,用并行工程思想构建了级进行冲模并行设计体系结构,确定了并行设计中的关键环节,提出了基于并行工程的级进冲模ＣＡＤ系统集成框加同象出基于并行工程的模具ＣＡＤ系统集成框架,该框架作为对模具设计制造过程并行工程实施的描述,可以为各种模具设计实施并行工程提供理论和方法上的指导。     

计算机集成制造系统中的计算机辅助工业造型设计

阐述了先进制造技术在我国的发展现状及趋势,分析计算机集成制造系统的构成。在此基础上,通过分析现有的计算机辅助工为一造型设计技术,突破“孤岛型”的软件设计思想,提出适应现代制造业要求的ＣＡＩＤ系统构构概念。新的计算机辅助工业造型设计系统试图提供一种贯穿于从市场需求分析到广告、销售的工业设计各个阶段的辅助工具,能够无缝地融入ＣＩＭＳ系统,该系统主要包括市场信息系统、造型设计系统、人机工程分析系统、形式     

支持动态重构的制造系统逻辑控制器设计方法

支持动态重构的制造系统可通过组元升级、组态调整形成新的生产能力和功能,针对制造系统混流生产、快速重构的特点,其逻辑控制器也必须适应这一要求.提出了一种基于可重构Petri网的制造系统逻辑控制器设计方法.首先,根据制造系统的加工控制需求建立逻辑控制器形式化模型;其次,根据系统重构方式给出网重写规则;最后,逻辑控制器根据重写规则动态重构自身结构以适应新的生产需求.制造系统的变化通过重写规则可快速、自动重构成新的系统逻辑控制器并且其行为特性是可判定的.实际应用证明了该逻辑控制器设计方法的有效性和正确性.     

可重构计算机体系结构

介绍可重构的概念、可重构计算系统的基本结构、技术基础和技术关键;提出可重构计算机设计中存在的问题与解决方案。     

可重构制造系统预防维护策略与EPQ整合模型

以生产单一品种的可重构制系统为研究对象,采用设备维护策略和重构策略确定经济生产批量（EPQ）并建立EPQ整合模型.在维护策略中,采取周期性预防保养策略对生产周期内的故障进行小修处理;在重构策略中,当系统内设备状态发生改变时,通过判断最优作业模式及系统可靠度阈值而进行重构,建立了包含生产准备、库存、重构、可变小修、预防维护和生产等成本的利润函数模型,并基于数值方法和遗传算法对模型进行求解,得出使单位时间利润最大的最佳预防维护周期、系统可靠度阈值及EPQ值.同时,通过仿真分析算例,验证了模型的有效性.     

基于模糊粗糙集理论的MES重构构件粒度分析

分析中小离散企业自动生成制造执行系统时重用构件的粒度问题.阐述构件不同粒度分析的意义, 给出问题粒度的描述、粒度粗细的概念以及不同粒度间的关系, 提出了模糊粗糙集理论进行自顶至下的重构粒度分析法,论证粒度分析的性质和粒度选择的方法.     

THCAPP: Computer Aided Process Planning System in an Integrated Environment

ＴＨＣＡＰＰ：ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＰｒｏｃｅｓｓＰｌａｎｎｉｎｇＳｙｓｔｅｍｉｎａｎＩｎｔｅｇｒａｔｅｄＥｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ￥ＷａｎｇＸｉａｎｋｕｉ，ＬｉｕＣｈｅｎｇｙｉｎｇ，ＬｉＺｈｉｚｈｏｎｇ，ＺｈａｎｇＹｕｙｕｎ王先逵，刘成颖，李志忠，...     

计算机集成制造系统与其外部环境的关系

计算机集成制造系统是一种新的制造理念，其核心是集成和优化。论述了计算机集成制造系统与知识经济、企业信息化、企业技术创新、现代企业管理和企业敏捷性等外部环境的关系，进一步明确了实施CIMS是企业赢得市场竞争、获得高额利润的重要手段。     

现代集成家具制造系统

借鉴现代集成制造哲理在机械行业的成功经验，分析中国家具行业的生产、管理等特点，从现代家具企业集成制造的实际需要出发，提出了在中国家具行业实施现代集成家具制造系统的基本框架。并对此项目的集成方法和思路等关键问题进行了讨论，提出了关注企业物流，实现以基于Web数据库为基础把企业资源管理系统融进集成系统的新的企业集成见解。本文对家具行业快速有效实施现代集成制造提供了一个新思路。