铅钛多元合金的研究

采用恒电流法研究了一种新型板栅材料——铅钛多元合金.结果表明,铅钛多元合金具有重量轻、耐腐蚀能力强等特点,使用该材料能大大提高铅酸蓄电池的循环寿命.     

稀土对铅蓄电池Pb-4.6Sb合金阳极腐蚀性能的影响

用恒电流失重法,金相显微分析,扫描电镜及X射线衍射等方法研究了镧、铈及混合稀土对pb-4.5Sb合金阳极腐蚀性能的影响。发现铈能改善合金的阳极腐蚀性能,而镧及混合稀土均使合金的阳极腐蚀性能变差。从内部组织及阳极腐蚀膜的结构与组成等方面,解释了稀土对Pb-4.5Sb合金阳极腐蚀性能的影响。     

二元铝合金在碱性介质中的腐蚀与电化学行为

研究Al-Me(Me:Mg,Zn,Bi,Sn,Pb,In,Ga)二元合金在25℃ 4 mol/L NaOH碱性介质中的析氢腐蚀速率、自腐蚀电位、恒电流极化电极电位.结果表明:在25℃ 4 mol/L NaOH碱性介质中,纯铝中加入Zn或In的Al-Me二元合金析氢腐蚀速率增大,自腐蚀电位负移;加入Bi或Ga的Al-Me二元合金析氢速率影响不大,自腐蚀电位负移;添加Mg,Sn或Pb的Al-Me二元合金析氢速率降低,自腐蚀电位正移.当以100 mA/cm2的电流密度进行恒电流极化时,Mg,Zn,Bi,In能使Al-Me二元合金电极电位稍有负移,Sn,Pb,Ga能使Al-Me二元合金电极电位大幅度负移.     

H3PO3体系中镍磷非晶态合金及其耐蚀性能

用恒电流沉积、腐蚀电位和极化电阻等方法研究了H3PO3体系中Ni-P合金的电沉积及其镀层的腐蚀性能,用XRD、XPS、SEM检测了镀层的晶形、组成和表面形貌,探讨了沉积条件对镀层耐蚀性能的影响。研究结果表明：在H3PO3体系中得到的Ni-P合金镀层同样具有较强的耐蚀性,当镀层中磷的含量达7％时,晶形转为非晶态,镀层中含磷量越大,耐蚀性越好。     

高纯铝箔在混合酸溶液中蚀孔的引发和生长机理

通过恒电流实验研究了高纯铝箔在混合酸溶液中不同腐蚀时间时的试样表面形貌，探讨了蚀孔的引发和生长过程．对腐蚀区和未腐蚀区进行ＥＤＡＸ微量元素分析，初步提出蚀孔的引发和生长控制模型，合理地解释了恒电流实验的结果     

一种新颖的蓄电池放电检测系统

介绍了一种新颖智能蓄电池放电检测系统 ,设计了智能化电子负载 ,实现了恒电流放电 ,具有安全可靠、温升小的特点     

热海水中热浸镀用锌及锌铝合金的电化学性能

为了定量比较不同热浸镀层用金属(或合金)在热海水中对钢铁基体的阴极保护作用,参照国标GB/T 17848-1999的要求对几种典型的热浸镀用锌及锌铝合金测试了50℃条件下的恒电流性能,计算了电流效率,观察了腐蚀产物脱落情况及腐蚀均匀性,并据此评价了它们的电化学保护性能.结果表明:Zn的电化学性能最好,Zn-55Al-1.6Si合金的电化学性能最差,Zn-5Al-0.1RE,Zn-5Al-0.5Mg,Zn-6Al-3Mg,Zn-11Al-0.2Si-3Mg,Zn-25Al-0.2Si-0.2Mg和Zn-25Al-0.2Si-0.2RE合金介于二者之间.     

活化极化控制下合金表观与真实腐蚀极化图

提出了描述合金的腐蚀动力学存在两种腐蚀极化图:(1)合金的表观腐蚀极化图——以电极电位相对单位合金面积上的阳极电流和阴极电流为坐标系;(2)合金的真实腐蚀极化图——以电极电位相对合金中各相的真实阳极电流密度和阴极电流密度为坐标系.研究了在活化极化控制下,阴阳极面积比对合金腐蚀动力学的影响,获得了在两种坐标系中合金腐蚀动力学的定量关系式,由此建立了表观腐蚀极化图与真实腐蚀极化图之间的关系.将表观和真实腐蚀极化图两者结合起来,既可以直观地表示出合金的腐蚀速率,又可以清楚地分析控制腐蚀电池过程的机理.     

铅蓄电池中Pb-Sb合金的正极腐蚀特性

通过稳态恒电位极化曲线测量方法,发现Ｐｂ－Ｓｂ合金与纯Ｐｂ的恒电位腐蚀特性有着至关重要的差别：在ＰｂＯ２／ＰｂＳＯ４电极平衡电位附近区域,纯Ｐｂ表现出为人们所熟知的腐蚀反应活化现象,而Ｐｂ－Ｓｂ合金却仍能保持高度钝化状态,说明合金中的Ｓｂ能够有效地抑制该电位区Ｐｂ腐蚀反应活化的倾向;而在除此之外的宽广电位区间内,两者之间的差别远没有如此明显．该活化电位区两者腐蚀特性如此显著的差异决定了Ｐｂ－Ｓｂ合金在多数情况下耐腐蚀性会优于纯Ｐｂ．不同极化条件下Ｐｂ和Ｐｂ－Ｓｂ合金腐蚀速率的实验测试结果证实了上述观点．     

锌镍合金薄层的动电位和恒电流阳极溶出行为

采用动电位法和恒电流法研究了从含有络合剂和有机添加剂的碱性镀液中沉积出的锌镍合金薄层的阳极溶出行为。结果表明，控电位或控电流沉积的Ｚｎ－Ｎｉ合金薄层的动电位阳极溶出峰电位和恒电流阳极溶出曲线的平阶电位可用于表征合金镀层的化学组成和相结构。讨论了碱性镀液体系和酸性体系获得的合金沉积层溶出行为之间的差异。     

铸造铝镁合金的应力腐蚀

用恒伸长速率试验和电镜,研究了不同镁含量的铝镁铸造合金在３．０％ＮａＣｌ水溶液中的应力腐蚀行为．研究结果表明,镁含量增加,合金的强度增加,应力腐蚀敏感性增大,低镁且添加一定的硅的铝镁合金经Ｔ４处理,具有较高的机械性能及较好的抗应力腐蚀性能．ｍ（Ｍｇ）∶ｍ（Ｓｉ）＞１．７３时,合金中过剩Ｍｇ在晶界上偏聚,加速应力腐蚀过程．     

TiAl合金阴极腐蚀过程中氢的作用

金属间化合物ＴｉＡｌ在各种溶液和熔盐中阴极充氢时，当阴极电流大于临界值后就将发生严重的腐蚀现象。这种阴极腐蚀速率阴极电流增大而线性增加，在恒电位下阴极腐蚀速率远比阳极溶解速率要高；在酸性溶液中阴极腐蚀速率最高，碱性溶液中次之，盐溶液中最小；酸中阴极腐蚀机理和碱及盐中的不同，腐蚀产物也不同。     

Sn对AZ61镁合金腐蚀与电化学性能的影响

研究了Sn元素对AZ61镁合金阳极材料显微组织及其在3.5%的氯化钠溶液中的电化学性能和腐蚀速率.结果表明：Sn元素的加入抑制了β相的析出,生成了新的第二相,数量随着Sn含量的增加而增多;Sn元素的加入提高了AZ61镁合金阳极活性,改善了镁合金的电化学性能,随着Sn含量的增加,合金的自腐蚀电位负移,腐蚀速率稍有增加,恒电流放电电位负移,当Sn含量为3%时,AZ61-Sn镁合金阳极材料电化学综合性能明显优于AP65镁合金.     

H_3PO_3体系中镍磷非晶态合金及其耐蚀性能

用恒电流沉积、腐蚀电位和极化电阻等方法研究了 H3PO3体系中 Ni-P合金的电沉积及其镀层的耐蚀性能 ,用 XRD、 XPS、 SEM检测了镀层的晶形、组成和表面形貌 ,探讨了沉积条件对镀层耐蚀性能的影响 .研究结果表明 :在 H3PO3体系中得到的 Ni-P合金镀层同样具有较强的耐蚀性 ,当镀层中磷的含量达7%时 ,晶形转为非晶态 ,镀层中含磷量越大 ,耐蚀性越好     

铅锶合金在硫酸溶液中的阳极腐蚀行为

研究了可用作免维护铅蓄电池板栅材料的Ｐｂ－Ｓｒ及Ｐｂ－Ｓｒ－Ａｓ－Ｓｎ合金的腐蚀性质。采用线性电位扫法，测上述合金在１．３Ｖ时恒电位生长的腐蚀膜中Ｐｂ（Ⅱ）化合物量随时间的变化率，并观察温度对此变化率的影响，计算了形成上述Ｐｂ（Ⅱ）化合物的反应在温度２０°－５０℃范围内的表观活化能。还比较了Ｐｂ－Ｓｒ合金和Ｐｂ－Ｃａ合金的阳极腐蚀行为。     

基于STC89C52的智能化工频交流UPS系统

设计了一套低成本、智能化的以STC89C52单片机作为主控制器的UPS系统。通过该单片机对市电异常电压进行监测,控制转换开关执行电网电力与蓄电池供电的切换,对蓄电池电压电流大小进行判断,完成对蓄电池恒流、恒压和浮充充电智能化充电管理。通过实验测试,对UPS输出电压进行了谐波分析,设计的系统不仅可以提高蓄电池的充电效率,还能有效地延长蓄电池的使用寿命,系统运行稳定可靠、成本低,电网与UPS系统供电切换快速可靠。     

铅酸蓄电池自然充电过程的实验

铅酸蓄电池自然充电过程分为两个阶段,即恒流充电与恒压充电两个阶段。在恒压充电过程中,电流呈阶段指数衰减状态。这个电流衰减系数aj并不完全等同于马斯理想曲线上的电流接受率a,但有着异曲同工的作用。通过对这个电流衰减系数aj的研究,我们认为,不能完全根据充电之前放出电量的多少来判断充电过程中电流的接受能力;要保证蓄电池有较好的电流接受能力,最好将其中的电量释放到一个较适当的水平,这样才能使下一次的充电状态良好。     

高强压铸铝合金抗腐蚀性能的研究

在相同试验条件下,在腐蚀液酸、碱、盐等介质中,做了浸渍腐蚀、晶间腐蚀等对比试验,并测定了恒电位极化曲线。结果表明,高强压铸铝合金比一般铝硅合金具有较好的抗腐蚀性能,从试验和理论上验证了铝硅合金在高速冷却下凝固时,提高含铜量并不降低其抗腐蚀性能。     

TiAI合金阴极腐蚀过程中氢的作用

金属间化合物ＴｉＡ１在各种溶液和熔盐中阴极充氢时，当阴极电流大于临界值后就将发生严重的腐蚀现象这种阴极腐蚀速率随阴极电流增大而线性增加。在恒电住下阴极腐蚀速率远比１０极溶解速率要高在酸性溶液中阴极腐蚀速率最高，碱性溶液中次之，盐溶液中最小；酸中阴极腐蚀机理和碱及盐中的不同，腐蚀产物也不同加入氢复合毒化剂能促进阴极腐蚀。熔盐中阴极腐蚀速率随充氢时间增长而增大     

锌电极在浓碱中振荡电溶解的表面物种和形貌研究

采用电化学循环伏安、恒电势技术详细考察了浓碱条件下金属锌的电化学行为,利用扫描电子显微镜(SEM)和X-射线能谱仪(EDS)分析了经电化学腐蚀后锌电极的表面形貌及组成.结果表明:在电化学循环伏安交叉环电势区,恒电势电流振荡条件下在电极表面可产生纳米锌氧化物阵列或薄膜;此外,电化学循环伏安反扫电流远大于正扫电流的主要原因是电极表面锌氧化物/氢氧化物钝化物种的生成与活性络合溶解,这也是电流振荡的主要原因.