国内外钻削加工现状

介绍了当前国内外钻削加工的方法、钻头材料、制造钻头的新工艺及一些新型的深孔加工钻头.     

ZGMn13 钢 MIG 焊工艺

本文采用高效的ＭＩＧ焊工艺方法,选择抗裂性能较好的单相奥氏体不锈钢焊丝和耐磨ＥＴ－２００Ｋ焊条对ＺＧＭｎ１３进行了焊接工艺试验,制定了ＺＧＭｎ１３钢ＭＩＧ焊的可行性工艺,分析了焊接接头组织及性能,结果表明：确定的焊接工艺能保证焊接质量且焊接接头具有与母材相当的耐磨性。     

利用刨床加工ZGMn 13的刀具选择与探讨

通过刀具的选择以及刀具角度的确定,解决ZGMn13难加工材料的机械加工,从而获得较好的经济效益,提供给同行人员参考.     

不同钻型的钻削力的对比试验

为了优化钻轴承钢群钻的钻型，在三种钻型的寿命对比试验基础上，进行了钻削力的对比试验和分析。     

ZGMn13钢的韧脆转化现象

通过系列冲击试验,对高锰钢的低温韧性进行了研究.并对其断口形貌进行了观察.研究结果表明高锰钢具有明显的韧脆转化现象;其冲击断口微观形貌由室温时的韧窝断口逐渐变为低温下的塑性沿晶断口.     

钻削过程声发射信号模型的理论研究

分析钻削过程中钻头的磨损形式和声发射源及其数学模型。方法用声发射信号与钻削过程的理论关系,研究钻削过程中各塑性变形区的塑性功功率数学表达式。     

小直径深孔振动钻削系统设计与试验

振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择，本文就这几个问题，设计了新型的振动系统和 Ｄ Ｆ 钻头，并进行了６ｍ ｍ 和８ｍ ｍ 深孔钻削试验，取得了良好的工艺效果。     

数控机床振动钻削运动学特性及加工参数优化

针对TA6钛合金难加工的特点,通过麻花钻对合金实施振动钻削测试。研究结果表明：与常规钻削方式相比,钻削力发生了动态分量的显著提升,更易生成切屑。本实验振动钻削形成的轴向力与扭矩均值相对常规钻削方式下降比例为10%～15%。提高钻削速度后,形成了明显波动的轴向力与扭矩,但整体波动程度很小。当振幅提高后,轴向力降低,而扭矩则表现为先降低再升高的变化特征。     

群钻钻削精度试验

通过群钻钻头直径Ｄ，进给量ｆ和切削速度ｎ对孔径扩张量，圆度，孔中心线垂直度和直线度影响的试验，得出它们的变化规律。     

群钻钻削力研究（IV）：群钻钻削力预测模型

提出了群钻钻削力预测模型。初步试验结果表明，钻削轴向力的预测值与实测值较为一致。     

群钻钻削力研究（Ⅲ）：群钻钻削能的理论计算

用“类二维”法和最小能量理论，建立群钻流屑角模型和钻削力预测模型，推导了群钻钻削能的理论计算公式。     

群钻钻削力试验及其分析

通过试验得出了群钻切削刃段钻削力的分布规律和切削用量对钻削的影响。     

群钻钻削力研究：群钻钻削的流屑角模型（I）

本文在文献［１］的基础上，将切屑在前刀面上的运动形式分解为侧卷运动和上卷运动。根据运动速度的方向和大小，从理论上建立并完善了群钻钻削的流屑角模型，为群钻钻削力预测模型的建立奠定了基础。     

群钻钻削力研究（Ⅳ）──群钻钻削力预测模型

提出了群钻钻削力预测模型．初步试验结果表明，钻削轴向力的预测值与实测值较为一致．     

钻削用量的优化选择

本文运用现代钻削理论和最优化技术,以最大生产率或最低生产成本为优化目标,并考虑了诸多约束,建立了钻削用量优化选择的数学模型,编制了以复合形法为基础的优化程序,为利用计算机快速、可靠地选择最优钻削用量开辟了一条新径。     

振动钻削加工过程监控系统中的扭矩传感器

对振动钻削加工过程监控系统及监控用扭矩传感器进行了分析研究，提出了对监控用扭矩传感器的技术要求，研制了一种新型的光电式扭矩传感器，并阐明了研制中的几个关键问题，扭矩传感器的检测原理。机械结构和电路原理，振动钻削中的钻削扭矩分析，弹性扭轴的设计；扭矩传感器的标定。     

冻土钻削与冲击的研究

根据冻土的性质,进行了冻土层的钻削过程和冲击过程的理论分析,讨论了钎具的排粉问题,结合实践,提出了对于不同的冻土,采用不同的钻眼设备,可提高钻凿冻土的速度.     

铝基复合材料的钻削及攻丝加工试验

采用硬质合金、ＴｉＮ涂层、高速钢和深冷处理四种刀具材料对ＳｉＣｗ／ＬＤ２、ＳｉＣｐ／ＬＤ２铝基复合材料的小孔钻削性能进行研究。确认由于复合材料增强相的作用，使得其机械加工性能变得很差，其中刀具剧烈磨损和加工表面质量恶化是主要突出问题。