COREX熔融气化炉填充床内气固相间还原形式的影响因素研究

为提升COREX熔融气化炉内冶炼效率,根据COREX熔融气化炉填充床含铁炉料的还原特征,采用"历程"分割法,进行实验室高温还原模拟试验。对还原过程中含铁炉料还原及直接还原比例进行考察,在此基础上,单一改变还原气体流量、还原气体成分以及预还原炉料金属化率,考察其对含铁炉料还原及直接还原比例的影响。研究结果表明增大熔融气化炉内低温段区间、提高还原煤气流量、提升还原煤气中氢的含量等措施可降低直接还原比例。     

COREX熔融气化炉内料柱的透液性指数及影响因素

休风时对COREX熔融气化炉进行风口取样,通过对风口试样的检测分析,用压差度的倒数表示炉内气相对料柱透液性的影响,用空隙度和温度强度的乘积表示炉内的渣铁液相对料柱透液性的影响,建立了表征熔融气化炉料柱透液性的公式.对两批风口试样的研究发现,熔融气化炉内不同位置风口试样的透液性指数与相应位置的滞留铁比呈现一致的对应关系.进一步分析了透液性指数的影响因素,发现在炉况不顺时,未反应完全的酸性脉石直接落入炉缸,导致沿风口径向部分位置的渣样熔化温度高于1500℃,影响了渣铁流动性.提出了增加料层厚度、采取合理的造渣制度、控制均匀的煤气流分布等技术措施,为改善熔融气化炉内料柱的透液性提供帮助.     

COREX熔融还原炼铁工艺简介

介绍了COREX熔融还原炼铁工艺的发展，工艺流程和技术特点。     

COREX流程优化试验研究

通过热模拟试验研究了ＣＯＲＥＸ竖炉气体利用率与还原条件的关系及工业竖炉可达到的气体利用率极限．研究了熔炼煤耗与还原参数的内在联系及达到最低能耗的优化条件．结果表明，竖炉气体利用率受热力学和动力学混合控制，最高值约为５０％左右．全流程最低能耗与熔炼煤性质有关．使用发热值为２９ｋＪｇ－１的２号熔炼煤时，最低煤耗为６２４ｋｇ，净能耗为２．０５４×１０７Ｊ．     

全氧熔融气化炉直接还原新工艺

介绍了全氧熔融气化炉直接还原新工艺的工艺流程及其特点，并对解决该工艺流程中几个关键技术问题所采取的措施及工艺方案的可行性，作了分析和说明。     

预还原矿熔化行为对熔融气化炉冶炼的影响

研究了预还原矿单体熔化速度和预还原矿熔化速度对ＣＯＲＥＸ熔融气化炉的影响，得出了限制预还原矿熔化的主要因素是炉内压差，碳－氧反应和铁水硫量。在试验条件下熔化速度应小于１０ｋｇ／ｈ，使用高金属化率的预还原矿是提高熔化速率的基本保证。     

铁矿石熔融还原速率的研究

对碱度有显著差别的两种矿石的熔融还原速度作了实验测定和比较，对产生速度判别的原因进行了分析和讨论，并得出了相应的结论。R     

利用温度梯度分析COREX熔化气化炉内区域

建立了COREX熔化气化炉热态模型;利用石蜡模拟矿石,玉米颗粒模拟焦炭,通过温度传感器对炉内气相温度进行了测定.对测得的模型内温度信息进行处理,可以获得模型内温度梯度.对熔化气化炉在高度方向的温度梯度进行分析,可大致区分炉内填充床、软熔区域、半焦床以及风口回旋区的范围.该研究方法可以比较客观地描述COREX熔化气化炉内部的各区域,以便在进一步研究中分析操作条件变化对炉内各个区域的影响.     

COREX熔融气化炉移动床区域内炉料流动的DEM模拟

建立COREX工艺熔融气化炉移动床区域炉料流动的DEM模型。通过炉料自然堆积过程的DEM模拟,确定了固体颗粒之间的滚动摩擦系数。炉料流动的DEM模拟结果与试验研究结果吻合的较好。研究了移动床区域炉料的流动规律、死料柱形状及尺寸以及颗粒间法向应力的分布规律,同时分析了风口回旋区炉料消耗速率对应力分布的影响。研究结果表明：熔融气化炉移动床区域可分为四个不同的子区域,死料柱区域法向力最大,其次为壁面附近区域,稳定流动区和活跃区内颗粒之间法向力最小。     

COREX熔化气化炉物料运动的物理模拟

以COREX熔化气化炉实际尺寸和操作参数为基础,根据相似准则建立了COREX熔化气化炉模型,用以研究气化炉内物料运动过程。实验采用聚乙烯粒子作为模型的填充物料,并选用绿豆作为示踪颗粒,分析研究了气化炉内鼓风流量和排料速度对物料运动流型和运动轨迹的影响。结果表明:随着排料速度的增加,停留时间减小,死料柱顶点位置降低,物料下降运动变得不均匀;随着鼓风流量的增加,上部料层的下降更加均匀;非正常排料时,熔化气化炉内物料的运动将很不均匀,气化炉一侧物料的运动并不受另一侧物料的影响;位于死料柱正上方的颗粒下降速度最慢并向排料口弯曲;位于风口回旋区正上方的颗粒下降速度最快,鼓风导致风口回旋区上方的颗粒停留时间减小;靠近炉墙处的颗粒,其下降过程一直沿炉墙下降,直至靠近排料口时发生弯曲。     

燃煤沸腾炉高温脱硫剂的试验研究

论述了新型硅酸钙脱硫剂的成分筛选及其在沸腾炉内的变工况试验结果。试验表明,硅酸钙脱硫剂的最佳脱硫温度为950℃左右,与高硫无烟煤在沸腾床内的最佳燃烧温度(950—1000℃)相吻合;在Ca/S摩尔比小于2.0时,脱硫效率可达95%。     

在煤流化床燃烧过程中石灰石固硫机理的热力学分析

采用热力学判据对煤流化床燃烧条件下石灰石固硫反应的几种可能机理进行了分析。结果表明，石灰石在温度高于７５０℃时即煅烧分解，以氧化钙的形式进行固硫反应；在流化床的实际操作温度范围（８００～９００℃）内，ＣａＳＯ＿３不可能成为脱硫中间产物。     

煤在流化床燃烧过程中硫的释放

评述了煤的化学组成和操作工艺条件对煤在流化床燃烧过程中硫释放的影响.研究表明.有机硫与黄铁矿硫的燃烧行为存在着重大差异.煤灰中含有多种固硫活性组分.煤灰固硫的数学模型有待于发展.     

气固两相流化床中煤炭分层行为的研究

通过研究气固两相流化床中具有不同物性 (密度、粒度 )煤炭的分层规律 ,揭示了不同粒度和密度的煤炭在流化床中的分层机理 ,定量确定了能与流化床中的固有加重质混杂在一起的煤炭粒级 ,提出了气固流化床中煤炭的三级分布理论 图 3,表 4,参 7     

流化床内颗粒磨损研究

通过流化床内颗粒磨损实验,探讨了磨损率随床重、气速及时间的变化关系,并对磨损前后物料粒径分布进行了对比,推断出颗粒的磨损机制．     

流化床中下喷射流穿射深度研究

对气固流化床中气体下喷射流穿射深度进行了实验及理论探讨，利用湍动射流理论和流体力学理论,给出了床中射流深度的表达式,其结果与实验数据相比较拟合较好。同时还讨论了喷口直径，喷射斜角，颗粒性质对射深的影响。实验用空气—FCC体系和空气一硅胶体系，喷口气速为15m/s～90m/s，喷口直径为5mm和8mm。     

离心流化床中大颗粒传热性能研究

采用因次分析法得出了离心流化床中传热无因次关系式,并采用流态化中流体与固体颗粒间的传热研究的不稳态实验模型,以大粒径的固体颗粒物料进行实验,得出了实验条件下的准数关联式,并对实验结果作出了解释。     

振动一维流化浅床中颗粒随机扩散的研究

用随机过程的理论推导出了牛顿型流体(或拟流体)的微元动量、速度和位移的分布,并在振动一维流化床中进行了实验验证。结果说明在适宜的流化条件下,床内的颗粒运动具有马尔柯夫性,指出随机过程理论可用于流态化的前景。     

RESEARCH ON REUSE OF PAPERMAKING LIGNIN-CONVERSION OF LIGNIN TO BTX BY CATALYTIC PYROLYSIS IN A POWDER PARTICLE FLUIDIZED BED

INTRODUCTIONPlant consists essentially of three main polymers:lignin, cellulose, and hemicellulose, which are themost abundant and renewable hydrocarbon resourceson the earth. The annual yield of rice straw, wheatstraw, bagasse, reed, and bamboo in our country hasexceeded 1 billion tons. 30% of the yield of ricestraw and wheat straw are used for papermaking, which occupy 70-80% of the raw material. However, it is the difficulty in papermaking waste liquid treatment as well as the lack of c…     

气液两相循环流化床停留时间分布的研究

通过脉冲示踪法,研究气液两相循环流化床停留时间分布,并从整个循环体系的停留时间分布曲线中,分离出提升管的停留时间,建立了数学模型,并进行模拟.