摆丝机运动的数字仿真分析

章介绍了摆丝机的结构组成，并在此基础上分析摆丝机构的出丝情况，建立了其数学模型，并在matlab5．3中数字仿真了摆丝的情况，找出摆丝机构不能均匀布丝的主要原因，为系统的改造和工艺参数的优化提供了必要的基础。     

熔融挤压堆积成形中材料丝的熔融过程分析

应用传热学理论,建立材料丝在液化管中的熔融模型,采用数值解方法,求出该模型的解。研究结果对于合理选择液化管加热温度,具有重要的指导意义,同时为进一步研究送丝速度与加热温度的匹配问题,奠定良好的理论基础。     

摆丝机运动的数字仿真分析

文章介绍了摆丝机的结构组成 ,并在此基础上分析摆丝机构的出丝情况 ,建立了其数学模型 ,并在mat lab5.3中数字仿真了摆丝的情况 ,找出摆丝机构不能均匀布丝的主要原因 ,为系统的改造和工艺参数的优化提供了必要的基础     

焊管液压成形极限的数值仿真分析

建立了反映焊缝、热影响区和母材3部分结构的焊管有限元模型,采用应变增量比作为数值仿真中的颈缩判据,计算出液压成形条件下QSTE340焊管的成形极限曲线,并利用数值仿真的工艺路径完成了QSTE340焊管成形极限的实验测定.结果表明,数值仿真所得成形极限曲线与其实验值较为吻合,最先发生颈缩的位置位于紧邻焊接区的母材单元上,与其实验观察的颈缩发生位置相一致,从而验证了所提数值仿真方法的可靠性.     

板料冲压成形的弹塑性有限元仿真分析方法

介绍了板料成形模拟仿真分析的关键技术,阐述了基于eta/DYNAFORM5.2软件对汽车冲压件成形的仿真分析,详细介绍了仿真过程及冲压参数的设定。通过仿真结果的分析,将解决冲压件的成形缺陷,能够更好地指导实际,缩短模具的设计周期,提高产品质量。     

汽车模拟碰撞吸能器的仿真分析及试验

介绍了自行设计的汽车模拟碰撞吸能器的特点及原理,利用LS—DYNA有限元分析软件对吸能器的波形复现原理进行了仿真分析,利用销柱间钢筋预变形产生阻尼力,改变钢筋的属性并调节钢筋的类型、数量、长度和位置,改变钢筋预变形量,复现出不同车重、不同碰撞车速所期望的减速度波形．通过仿真分析,对汽车碰撞模拟吸能器进行了改进：减小钢筋直径;钢筋预变形量做成可调式,根据需要调节预变形量．在达到同等阻尼效果时通过增加钢筋根数,提高了系统的微调能力和模拟波形的精度．仿真与试验结果的比较表明：汽车模拟碰撞吸能器仿真模型复现的波形和吸能器碰撞的试验波形吻合较好,验证了吸能器仿真模型的正确性,为吸能器的优化提供了依据,缩短了调试时间,提高了波形复现的精度．     

外花键冷滚压精密成形滚压接触面积的计算与仿真分析

通过外花键冷滚压精密成形的变形过程分析及适当假设，建立外花键冷滚精密成形滚压接触面积的数学模型。根据数学模型，求解接触面边界，对接触面积进行理论计算。并借助数值分析软件MATLAB，对接触面积的影响因子进行数值计算与仿真分析。     

机构分析与仿真中关键技术的研究

介绍计算机辅助机构分析与仿真系统的若干关键技术，包括机构几何建模与统一表达模型、运动学与动力学分析的统一建模方法，实体模型的快速消隐及干涉检验算法等。     

ZJ112型卷接机组的剔除分析和堵塞检查

ZJ112型卷接机组由移位寄存器实现烟支剔除和堵塞检查.对于剔除分析,以目标重量取样、缺嘴烟支的吹拢和剔除、空头烟支的剔除为例,分析了SRM取样阀、搓烟轮剔除阀、检测轮剔除的烟支检测和剔除过程;对于堵塞检查,以搓烟轮堵塞为例,分析了堵塞检查算法的设计原理.从分析过程可以看出:新的烟支剔除和堵塞检查类似于模块化程序设计,有较好的可移植性和灵活性.     

激光冲击成形的仿真与实验研究

采用实验与仿真相结合的方法研究激光冲击成形.首先对黄铜试样进行冲击变形处理,然后对其表面形貌和变形进行实验测试和分析对比,并用ABAQUS仿真软件对冲击成形进行数值模拟.实验和仿真结果显示:试样冲击区域表面质量良好,微观组织未发生明显变化;变形区域中心节点最大位移为0.991 mm,板材变形和仿真的结果相符合.     

薄板成形计算机仿真中摩擦模型的研究进展

在系统全面概括和总结薄板冲压成形计算机仿真中摩擦模型的研究现状的基础上,指出了建立实际的摩擦模型应注意的一些问题.在阐明该领域的重要性和复杂性的基础上,详细讨论了该领域有待解决的问题,并指出了进一步的研究发展方向.     

多工步板料成形过程的计算机仿真

目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行,难以掌握成形过程材料的流动情况,以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况,介绍金属板料成形过程计算机仿真技术,探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点,介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递,并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．     

薄板成形仿真动力显式算法的虚拟凸模速度分析

研究了薄板成形动态仿真力学模型中虚拟凸模速度对计算精度和计算效率的影响,根据系统动勇与内能的比值,沙漏能与内能的经值,提出了薄板成形动态仿真研究力学建模中虚拟凸模速度的选取准则,以Ｎｕｍｉｓｈｅｅｔ’９３的方形盒考题为算例,将仿真计算结果与Ｍａｋｉｎｏｕｃｈｉ的实验数据进行比较,验证了该准则的合理性,并且已将该准则用于桑塔纳２０００型桥车车顶的成形动态仿真分析中。     

焊接自动送丝控制系统模糊控制的计算机仿真

利用在数值积分法基础上编制的计算机数字仿真程序,根据系统的动态结构图.针对变速送丝系统PID控制的问题提出了采用模糊控制的改进措施,并进行了计算机的仿真实验研究.     

FDM工艺过程中丝材的粘结机理与热学分析

分析了熔融堆积成形(FDM)工艺中挤出丝材的温度随时间、路径的变化规律,通过对丝材物理模型的合理假设,建立了挤出丝材温度场的数学模型,并根据Stratasys商用机FDM2000所使用的ABS-P400丝材的热学参数,结合聚合物的粘结机理,验证了模型的合理性.     

基于Adams的弯丝机折弯机构运动学仿真

弯丝机是一种进行折弯的专用机械,广泛应用于建筑行业对钢筋的折弯。本文讨论的弯丝机是一种特殊折弯设备,对包有药芯的金属管进行折弯,这种金属管是由特殊的材料制成,具有一定的刚性,使用传统的弯丝机极易导致金属管折断。根据实际的工作要求设计了一种新型弯丝机。为了解决物理模型成本较高的缺点,将建好的弯丝机三维模型导入Adams。根据所要求的动作过程添加相应的驱动和约束,在虚拟环境中通过对弯丝机的折弯机构进行模拟运动及运动学仿真,得出弯丝机工作机构的位移和速度曲线,验证了机构设计的合理性。     

轿车侧框冲压成形过程的仿真与试验分析

用数值仿真与实验分析方法研究轿车侧框的拉延成形过程．根据计算结果，对成形后的厚度变化和变形余裕度以及侧框成形的材料参数进行了讨论．通过仿真计算和实际冲压结果的比较，评价了覆盖件冲压成形仿真建模的合理性和仿真结果的准确性．结果表明，拉延后侧框在几个拐角处应力明显集中，接近局部颈缩，可能在后续工序中出现颈缩甚至破裂；动态仿真技术可准确地分析覆盖件的冲压成形过程．     

扫吸式吸入口流场仿真分析研究

针对扫吸式吸入口流场仿真分析中模型建立和分析方法选择的难题,选取Fluent中的多参考系模型(MRF)作为建模方法,确定了扫滚相对于吸入口罩壳之间的速度换算公式。通过改变扫滚转速和输料管与扫滚之间的中心距,研究了影响扫吸式吸入口空气流量和入口速度变化的因素,并绘制出扫滚壁面和入口速度云图。最后根据分析结果,优化了扫吸式结构尺寸和运行参数。结果表明,采用多参考系模型可以实现扫吸式吸入口内部流场的仿真分析研究;对于作业宽度为400mm的扫吸式吸入口,当扫滚转速为300rad/min,输料管与扫滚之间的中心距为350mm时,吸入口内部空气流量和入口速度最大。     

机械加工的成形原理分析

本文对机床上零件表面的发生线成形原理进行了叙述,把各种表面归纳为复合表面和简单表面,并分别描述了其成形原理。另外,详尽的分析了斜齿圆柱齿轮齿廓面、螺纹面、圆锥面等几种组成复合表面的典型表面的成形原理。对表面精度和表面成形原理之间的关系进行了探讨,同时也对零件表面机械加工的成形理论进行了完善。     

考虑冲压成形历史的轿车前纵梁总成碰撞仿真

以轿车前纵梁总成为对象,将冲压成形引起的板料厚度减薄、残余应力和等效塑性应变映射到碰撞仿真模型中,详细分析这些因素对零件碰撞过程中能量吸收和碰撞力的影响规律,并从兼顾计算精度和计算效率的角度对影响仿真精度的主要因素进行了分析.结果表明:与忽略冲压成形历史的碰撞仿真结果相比,引入冲压成形历史的碰撞仿真所得内能增大,碰撞力峰值增大及峰值出现时间延后;厚度变化对零件的吸能特性影响显著,残余应力和塑性应变对碰撞力的影响显著.