用正交法分析注塑工艺参数对制品质量的影响

在注塑成型过程中,工艺参数是决定制品质量的重要因素。为了研究工艺参数对制品质量的影响,在注射机上根据正交实验表安排4水平的关键注塑工艺参数(熔体温度、注射压力、注射速度及模具温度)和制品质量间的试验,在此基础上根据实际需要增加了4组追加试验。根据实验结果,用极差分析技术对各因素的显著度进行排序,同时建立了工艺参数和制品质量的神经网络模型,为注塑件质量控制和工艺参数的调整提供了有益的参考。     

针织医用金属内支架的变形与回复性能研究

针织医用金属内支架变形与回复性能是十分重要的性能指标之一，它与内支架材料本身的性能和制作工艺密切相关。采用实验测试方法，着重探讨了针织医用金属内支架制作过程中的定型工艺路线、定型工艺参数和编织工艺参数与其变形、回复性能的关系，得出优选定型工艺和编织工艺参数的较佳值。     

CO_2焊全位置管焊接工艺参数对焊缝组织与性能影响

焊接工艺参数是保证获得优良焊缝的重要条件之一。截取四个典型焊接位置做金相检验和硬度试验研究全位置管焊接时焊接工艺参数对焊缝的组织和性能的影响。     

浅谈化工装置中空压站的工艺系统设计

空压站是所有化工企业的重要公用辅助生产设施之一,是一套整体工程正常运行的关键保障。以工艺设计方案为创新点,结合某化工项目空压站装置设计实例,浅析了空压站工艺系统设计的主要过程,包括产品质量要求、工艺参数确定、工艺系统设计、节能环保等内容。     

工艺参数对收缩率影响的正交优化分析

注塑成形是重要的塑料制品成形方式,目前,注塑制品己经应用到各行各业。注塑产品在现代行业的应用对产品质量、品种及更新换代提出了更高要求。提高制品质量成为近几年注塑行业的首要问题。将研究注塑工艺参数和制品质量间的关系,选用制品内的收缩率作为考察质量指标,选用数值模拟可考虑的工艺参数熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力为影响因素,基于CAE软件模拟的结果,应用正交试验设计获取最优工艺参数。     

复合重轨矫直机的矫直力计算

钢轨在冷却过程中产生弯曲,为保证钢轨平直度,必须对其进行矫直,因为平直度是钢轨在实际使用中保证安全的重要指标之一.矫直机矫直力的大小,决定了矫直机的设备矫直能力,是矫直机的重要力能参数.本文对辊式钢轨矫直机的矫直力进行计算并与实际数据比较,达到比较满意结果.     

注塑工艺参数优化的数值模拟分析

采用数值模拟和正交试验相结合的方法,对注塑成型过程进行模拟分析,得到工艺参数对制品翘曲值的影响次序和最佳工艺参数组合.结果表明:各工艺参数对翘曲值的影响依次为保压压力、熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间,且保压压力和熔体温度对制品翘曲值的影响较为明显;最佳工艺参数组合是模具温度为75℃、熔体温度为260℃、注射时间为1.3s、保压时间为10s、保压压力为48MPa和冷却时间为2s.将得到的最佳工艺参数组合输入Moldflow中进行模拟,得到的翘曲值为0.089 3.该翘曲值比正交试验中任何一组翘曲值都小,验证了通过极差分析得到的最佳工艺参数组合的有效性.     

一种高精度电流镜电路架构的设计

电流镜在模拟电路中是核心模块之一,在模拟电路要求较高的场合,精度是决定电流镜性能的重要参数之一;但随着工艺尺寸的减小,由于沟道长度调制效应,电流镜电流匹配精度变低;采用UMC 65 nm工艺,通过Cadence公司的Spectre进行仿真验证, 文章所提出的电流镜电路架构实现了较高的精度,使得随着工艺尺寸的减小所带来的偏差能够很大程度减小,满足了电路对高精度的要求.     

MOSFET模型参数提取系统

应用电路分析程序SPICE的一个先决条件是要给出晶体管的各种模型参数.模型参数的精度,在很大程度上决定电路分析的精度.快速确定晶体管模型参数是在生产中监控集成电路的性能和成品率的重要手段之一.此外,模型参数的自动提取还可以为建立版图尺寸、工艺条件、模型参数等几个方面的数据库起重要作用.所以,模型参数的自动提取系统是电路和集成电路工艺的计算机辅助设计、分析的重要工具. MOSFET模型参数提取系统经过一个直接测量的方法,可靠、迅速、有效地提取出MOSFET模型参数.整个系统包括硬件和软件两大部分.硬件的功能是利用IBM-PC个人计算机自动产生对被测器件所需要的控制电流、电压信号,通过逐点扫描的方法将被     

焊接后机匣机加组件跳动控制技术研究

后机匣装配组件是发动机中重要组件之一,组合件要求加工后检查相对A、G基准的轴承座C、D表面跳动分别为0.05和0.03,焊接后机匣机加组件的定位面平面度和轴承座内孔ф180的直径和跳动合格率,直接影响到整台发动机装配质量。针对焊接机匣变形和整体环形机匣变形的这一问题,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,零件变形得到很好控制,零件加工质量得到保证,为其它机种及未来新型号机匣的研制提供了可借鉴的工艺方法。     

右后柱加强板拉深成形优化预测模型的建立

拉深是板料冲压成形的关键工艺,也是最复杂的成形工艺之一.文章将正交试验、人工神经网络和遗传算法结合起来,对板料的成形工艺参数进行优化,建立板料成形工艺参数的优化设计模型,并利用该优化模型最终获得满意的厚度最大变薄率和回弹量.     

基于正交试验法的熔融沉积快速成形工艺参数优化研究

建立了以缩小成形样件表面条纹间距为目标,成形层厚ap和成形室温度T为因素的2因素5水平正交试验,研究了熔融沉积快速成形工艺参数优化问题,得到了成形层厚是影响表面质量的主要因素以及在环境温度为28℃时最佳成形层厚ap和成形室温度T的参数水平分别为0.2 mm和50℃,该方法对于研究其它特种加工方法的工艺参数优化提高工艺效益具有一定借鉴作用。     

工程陶瓷的超精加工

介绍了工程陶瓷超精加工可有效降低加工表面精糙度的原理及超精加工工艺参数对已加工表面精糙度的影响分析。     

机榨桐油的脱色研究

就影响机榨桐油质量的重要因素之一的色素的脱除, 筛选了合适的吸附剂, 并在实验中得出了运用该吸附剂进行脱色的最佳工艺参数.     

k元n方体网络关于极大局部连通性的容错度

k元n方体因其良好的拓扑性质和特殊的结构成为多处理机系统最常用的互连网络之一.图的局部连通度是衡量网络可靠性的重要参数.极大局部连通图是以局部连通度为度量指标时最可靠的一类网络.证明了具有至多2n-2个故障点的k元n方体网络仍具有极大局部连通性.     

楔横轧小断面收缩率轴类件的椭圆度研究

利用有限元软件对楔横轧成形小断面收缩率轴类件的椭圆度进行数值模拟,通过对数值模拟结果进行正交回归分析,研究工艺参数对小断面收缩率轧件椭圆度的影响规律.结果表明：展宽角和断面收缩率对轧件椭圆度影响显著,展宽角越大或断面收缩率越小,则轧件椭圆度越大;当断面收缩率较小时,成形角对轧件椭圆度几乎没有影响.并解释了各工艺参数对轧件椭圆度影响的原因.通过轧制实验,验证了数值模拟结果的可靠性.     

基于ROOT的核孔膜生产可视化分析平台

利用核反应堆产生的裂变重离子碎片辐照固体薄膜,是生产核孔膜的主要方式之一。为优化反应堆核孔膜生产工艺参数,应用Geant4模拟计算了热中子辐照铀靶的出射裂变碎片数据,并基于ROOT搭建了核孔膜生产可视化分析平台。平台基于裂变碎片数据开展核孔膜生产过程模拟及分析,并将分析结果可视化展示。平台可分析计算膜厚度、孔隙率、连孔率等关键产品参数,从理论上指导准直角度、入射粒子密度等生产工艺参数。该平台可作为反应堆核孔膜生产中优化工艺参数的辅助工具。     

随机工艺变化下互连线ABCD参数建模与仿真

集成电路的不断发展使得互连线的随机工艺变化问题已经成为影响集成电路设计与制造的重要因素.基于电报方程建立了工艺变化下互连线的分布参数随机模型,推导出互连线ABCD参数满足的随机微分方程组,并提出了基于蒙特卡洛法的互连线ABCD参数统计分析方法,通过对ABCD参数各参量系数的正态性进行偏度-峰度检验,给出了最差情况估计.实验结果表明所提出的互连线随机模型及统计分析方法可以对工艺变化下的互连线传输性能进行有效的评估.     

3D打印工艺参数对组织工程支架微观结构的影响研究

挤出式3D打印是制备组织工程支架的重要技术手段之一.一个性能良好的组织工程支架必须具备小孔隙、高孔隙率的内部微观结构.针对挤出式3D打印支架成形动态过程,建立了打印材料成形过程热-力耦合动力学模型,并通过数值模拟研究了主要打印工艺参数对支架成形的孔隙尺寸、材料重熔特性的影响.结果表明,支架的孔隙尺寸随打印时间间隔和材料粘度的增大而增大,但随基板温度的升高而降低;支架重熔度与孔隙尺寸变化趋势相反;其中材料粘度的变化对成形支架的孔隙尺寸和重熔度的影响最为明显.     

改性醇酸树脂的丙烯酸预聚物官有度的测定

平均官能度是影响醇酸树脂配方设计的重要参数。丙烯酸预聚物改性醇酸树脂的配方中，只有丙烯酸预聚物的官能度是未知参数。通过ＩＲ光谱、ＧＰＣ分析以及化学滴定法能估算出预聚物的官能度。利用测定的官能度对醇酸树脂涂料进行配方设计，可以提高设计的可靠性。