超高强度抽油杆的可靠性增长试验

本文对超高强度抽油杆的可靠性增长试验进行了研究.通过可靠性增长试验.发现并改进20CrMo钢超高强度抽油杆的薄弱环节.加速了该产品的开发进程.并使其疲劳性能指标达到了美国同类产品的水平.研究表明.国产超高强度抽油杆在工艺改进前后,其疲劳寿命均服从对数正态分布,两者标准差相同,但对数寿命均值有明显的差别;其可靠性增长的规律可以用Duane模型描述.     

抽油杆可靠性的试验研究

对抽油杆的可靠性试验研究表明.抽油杆的可靠性指标应以其安全使用寿命为准则.通过寿命试验对抽油杆可靠度进行了评价.重点讨论了抽油杆的寿命试验和加速寿命试验.提出抽油杆的寿命分散系数.并针对抽油杆的特点.介绍了抽油杆可靠性筛选试验和可靠性验证试验的主要步骤.并给出了应用实例.     

抽油杆可靠性的试验研究

对抽油杆的可靠性试验研究表明，抽油杆的可靠性指标应用以其安全使用寿命为准则，通过寿命试验对抽油杆可靠度进行了评价。重点讨论了抽油杆的寿命试验和加速寿命试验，提出抽油杆的寿命分散和系数。并针对抽油杆的特点，介绍了抽油杆可靠性筛选试验和可靠性验证试验的主要步骤，并给出了应用实例。     

抽油杆疲劳寿命可靠度计算

抽油杆作为抽油系统的重要部件之一,其疲劳寿命的可靠度严重影响整个抽油环节。由于抽油杆个体差异和各种随机因素的影响,其疲劳寿命具有分散性,需要通过统计推断对其进行分析。通过正态分布的统计方法对抽油杆疲劳寿命可靠度进行研究,从而为油田在选择抽油杆方面提供依据。     

抽油杆滚压修复技术

本文首先介绍了滚压加工的一般原理,指出滚压加工是是利用表面硬度高、表面粗糙度较小的滚动体滚压工件的被加工表面的一种金属加工工艺。针对有杆采油系统中抽油杆普遍腐蚀比较严重的实际情况,结合滚压加工的工艺特点,在修复抽油杆工艺中引入滚压加工工艺,利用一台可变频的中频电源,加热并提高抽油杆的塑性后,用三组滚压轮,以2t～5t的压力依次滚压抽油杆表面,使金属组织发生较大的塑性流动,光整抽油杆表面。抽油杆滚压工艺分为等直径滚压和变直径滚压。被腐蚀的抽油杆经过滚压后,杆体表面变得完整连续光滑,消除了应力集中的危害,提高了抽油杆抗疲劳断裂的能力,另外也提高了抽油杆修复率,节约了采油成本,提高了经济效益。     

抽油杆的疲劳失效分析与控制

抽油杆作为油气田开采中的关键部件之一其质量直接决定生产的效率。抽油杆的失效大部分是由于在波动拉伸应力的作用下而产生的疲劳破坏,对其进行疲劳失效分析并提出疲劳寿命的计算方法可以有效地提高抽油杆的使用效率。     

D级抽油杆螺纹滚丝轮的失效分析与延寿对策

在分析研究Ｄ级抽油杆杆头螺纹滚丝轮的主要失效形式的基础上，从滚丝轮的制造工艺和冷滚压加工工艺入手，提出了延长滚丝轮使用寿命的具体对策，实践表明，本研究已获得一定的技术经济效益。     

基于三参数威布尔分布模型的超高强度抽油杆概率疲劳寿命曲线

通过疲劳试验获得HL和HY两种超高强度抽油杆的疲劳数据,首次采用三参数威布尔分布,建立新的抽油杆疲劳寿命预测模型,进而拟合HL和HY两种类型超高强度抽油杆的概率疲劳寿命曲线。基于正态分布Basquin模型和三参数威布尔分布新模型进行抽油杆疲劳寿命预测。结果表明：基于三参数威布尔分布新模型计算得到的HL型、HY型抽油杆疲劳寿命与试验结果误差分别为1.25%和4.39%,基于正态分布Basquin模型疲劳寿命与试验结果误差分别为12.50%和19.84%,基于三参数威布尔分布新模型拟合精度更高。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工模具寿命预测及其工艺

为了降低生产成本和提高生产效率,对冷摆辗加工模具寿命进行了预测和工艺优化分析。通过热力耦合有限元数值模拟得到模具在摆辗过程中的应力应变,借助模具寿命估算数学模型,估算出特定工艺参数下的模具寿命。根据寿命计算结果对不同工艺参数组合下的模具寿命进行对比分析,找出各工艺参数对模具寿命的影响规律,并确定合理的工艺参数组合。研究结果表明:当上模转速、上模摆角和摩擦因子分别为40r·min-1、10°和0.14时,模具寿命达到了21464次,寿命得到了显著的提高。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工模具寿命预测及其工艺

为了降低生产成本和提高生产效率,对冷摆辗加工模具寿命进行了预测和工艺优化分析。通过热力耦合有限元数值模拟得到模具在摆辗过程中的应力应变,借助模具寿命估算数学模型,估算出特定工艺参数下的模具寿命。根据寿命计算结果对不同工艺参数组合下的模具寿命进行对比分析,找出各工艺参数对模具寿命的影响规律,并确定合理的工艺参数组合。研究结果表明:当上模转速、上模摆角和摩擦因子分别为40r·min-1、10°和0.14时,模具寿命达到了21464次,寿命得到了显著的提高。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工模具寿命预测及其工艺

为了降低生产成本和提高生产效率,对冷摆辗加工模具寿命进行了预测和工艺优化分析。通过热力耦合有限元数值模拟得到模具在摆辗过程中的应力应变,借助模具寿命估算数学模型,估算出特定工艺参数下的模具寿命。根据寿命计算结果对不同工艺参数组合下的模具寿命进行对比分析,找出各工艺参数对模具寿命的影响规律,并确定合理的工艺参数组合。研究结果表明:当上模转速、上模摆角和摩擦因子分别为40 r·min~(-1)、10°和0. 14时,模具寿命达到了21 464次,寿命得到了显著的提高。     

面向绿色制造的集成工艺优化模型研究

为了提高工艺规划在实际生产中的执行性、减少制造过程的资源消耗以及对环境的负面影响,建立了一种基于动态工艺、以制造资源为核心、面向绿色制造的CAPP/PPC并行集成模式,并在此基础上建立了以成本、交货期、资源消耗和环境影响为优化目标的集成工艺优化模型。该模型不仅实现了工艺路线的优化,而且实现了资源的优化配置,从而大大地提高生产计划的执行性,满足了绿色制造对工艺规划的要求。     

抽油杆表面裂纹扩展寿命可靠性分析

在拉伸载荷的作用下,以Paris公式为基础,考虑几何修正系数f与裂纹尺寸a的内在关系,结合分段数值积分方法计算抽油杆裂纹扩展寿命,并应用Monte Carlo法计算不同类型表面裂纹扩展寿命可靠度.计算结果表明,在其他条件相同情况下,把裂纹处理为受深度比、纵横比两个参数控制的椭圆裂纹比仅受深度比控制的圆弧裂纹和直裂纹适应性更强;带有环形裂纹的抽油杆最先断裂;断裂力学中将各个参数作为确定值计算得到的临界裂纹扩展寿命不够准确,可能导致部分抽油杆还未达到临界裂纹扩展寿命就发生断裂.     

超高强度抽油杆用非调质贝氏体钢摩擦焊接头的力学性能

以材料型超高强度抽油杆用钢 FG- 2 0为对象 ,研究了抽油杆接头力学性能与摩擦焊工艺参数之间的关系 .研究结果表明 :( 1 ) FG- 2 0钢摩擦焊焊接接头的抗拉强度稳定 ,且略高于母材 .但焊接接头的冲击韧性比母材下降 5 0 %或以上 .( 2 )通过提高顶锻压力 ,增加顶锻变形量 ,减小工进过度和轴向温度梯度 ,可明显提高 FG- 2 0钢摩擦焊焊接接头的力学性能指标及其稳定性 .( 3)在试验温度范围内 ,随回火温度的提高 ,抗拉强度下降 ;断面收缩率、延伸率和冷弯角提高 .( 4 )采用表 4中序号 9焊接工艺的接头的力学性能可满足 SY/T62 72 - 1 997标准对超高强度材料型抽油杆力学性能的要求     

非传统光整加工技术研究

不同工艺方法加工的工件具有不同的表面特征和精度特性，一些非传统光整加工工艺可提高零件表面质量和精度，进而提高零件的使用性能和寿命，非传统光整加工和传统光整加工工艺相比具有独特的优越性。工艺方法的研究与创新将促进先进制造技术进步和发展。     

超高强度抽油杆用非调质贝氏体钢摩擦焊接头的力学性能

以材料型超高强度抽油杆用钢FG—20为对象，研究了抽油杆接头力学性能与摩擦焊工艺参数之间的关系．研究结果表明：(1)FG—20钢摩擦焊焊接接头的抗拉强度稳定，且略高于母材．但焊接接头的冲击韧性比母材下降50％或以上．(2)通过提高顶锻压力，增加顶锻变形量，减小工进过度和轴向温度梯度，可明显提高FG—20钢摩擦焊焊接接头的力学性能指标及其稳定性．(3)在试验温度范围内，随回火温度的提高，抗拉强度下降；断面收缩率、延伸率和冷弯角提高．(4)采用表4中序号9焊接工艺的接头的力学性能可满足SY／T6272—1997标准对超高强度材料型抽油杆力学性能的要求．     

基于遗传算法的机器人激光熔覆工艺参数多目标优化

激光熔覆技术作为增材制造技术的一种,具有熔覆质量高、修复精度高等特点,机器人激光熔覆系统是由激光技术与机器人技术相结合的高度集成化系统,广泛应用于装备制造领域。激光熔覆工艺参数直接影响熔覆精度和熔覆质量,进而影响再制造构件的服役寿命,因此提出遗传算法对工艺参数进行多目标优化,实验结果表明优化后的工艺参数能使得熔覆层形貌与质量得到明显提升。     

深井采油设备的技术进展

综述了目前国内外深井采油使用游梁式抽油机－玻璃钢抽油杆系统的技术进展，尤其是玻璃钢抽油杆的制造和使用情况．指出玻璃钢抽油杆是用游梁式抽油系统进行深井采油的关键部件，并建议我国应对深井采油中使用的混合杆柱进行系统的运动学、动力学研究及杆柱的可靠性设计研究，大力推广油管锚定技术．     

深井采油设备的技术进展

综述了目前国内外深井采油使用游梁式抽油机－玻璃钢抽油杆系统的技术进展，尤其是玻璃钢抽油杆的制造和使用情况，指出玻璃钢抽油杆是用游梁式抽油系统进行深井采油的关键部件，并建议我国应对深井采油中使用的混合杆柱进行系统的运动学、动力学研究及杆柱的可靠性设计研究，大力推广油管锚定技术。     

胎膜在设计、制造、使用与维修中的几个问题

本文从锻件的设计入手,介绍了胎膜的选材、制造及使用维护方法,提出胎膜在制造过程中,通过正确选用锻模结构及原材料,采取合理的锻造和热处理工艺,将有利于提高模具的寿命,降低锻件成本,提高生产效率。