细长轴车削浅析

细长轴车削加工中刀具与工件间的相对振动是影响加工精度的主要原因，而减小振动是主要难题。系统地分析研究了实际生产中采取的各种用于抑制振动的措施，并对可用于细长轴车削振动分析的理论进行了探讨。     

车削细长轴科学夹紧方法的建议

针对细长轴车削加工的可靠性和安全性,受横向切削力产生弯矩,工件易变形等特点,加工时采取措施,设计倒锥工艺夹头,严格控制加工件的变形,从而保证加工精度。     

浅析细长轴的车削技术

从细长轴车削加工的特点入手,着重研究和探讨了细长轴车削加工中,车刀主要几何角度的选择、切削用量三要素的选择,以及车削细长轴经常遇到的问题和处理方法,对生产实践具有很好的指导作用。     

浅谈车削加工细长轴的问题及解决方法

从细长轴车削加工的特点入手,着重研究和探讨在细长轴车削加工中,车刀主要几何参数的选择、切削用量三要素的选择,以及车削细长轴经常遇到的问题的处理方法,这对生产实践具有很好的指导作用。     

可逆向车削细长轴加工误差的力学分析

针对细长轴车削加工,分别在两种不同装夹条件下(一端卡盘夹紧、一端顶尖支承和两端顶尖支承)进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析,分别建立了正、逆向切削时工件在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型.具体算例表明:逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差.该计算分析结果得到了实验验证.该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计.     

细长轴车削加工的振动及其补偿控制

从振动的角度对细长轴车削时变形情况进行了分析,得出了细长轴车削时的简化受力模型,并在此基础上对细长轴的3种常见振动作了简要理论介绍．通过有限元法仿真了细长轴振动的模态,对比改进前后的细长轴的一阶振型,从理论上证实了使用浮动跟刀架能有效地补偿控制振动以减少径向振型的振幅,从而明显地减小了细长轴的加工误差．     

细长轴的车削加工方法

细长轴车削时面临许多技术难题,该文对这些影响细长轴加工精度的主要难点和车削的主要环节作了全面、详细的分析,然后从工件的装夹方法、车削细长轴时的切削用量和车刀的角度等方面,分别采取了三支承跟刀架、弹簧顶尖,改进了刀具的几何角度,选择热硬性好的刀具材料、增设合理的辅助工具等一系列措施保证了细长轴的加工精度、车削质量和生产效率,并达到了较满意的加工效果。     

宽细长轴反向东削法的分析

为了减少细长轴车削时弯曲变形和振动对加工质量的影响,对反向进给车削法进行了定性的理论分析。     

基于细长轴车削加工的探讨

本文依据金属切削的原理,结合细长轴类加工件的特性,探讨了细长轴车削加工中的采用合适的加工方法,解决加工细长轴在车削过程当中出现的矛盾。     

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

在机械制造业中,带螺纹的零件应用十分广泛。用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。在普通车床上车削标准螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件每转一转),刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动,主轴的运动经交换齿轮传到进给箱;由进给箱变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的,从而保证了刀具和工件之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时,由于各种原因,造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题,引起车削螺纹时产生故障,影响正常生产,这时应及时加以解决。     

车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

加工长杆异型螺杆数控铣床的开发与应用

 异型螺杆零件具有螺距和底径随角度变化的特点,在通用数控车、铣床上难以实现加工.本文设计了一种新型长杆异型螺杆专用数控铣床,应用FANUC 0i-MC数控系统;采用卧式铣床结构,由c轴带动工件旋转,x轴和z轴交流伺服电机驱动实现切削进给,铣刀主轴采用交流变频无级调速,数控螺杆铣床三轴三联动.研究表明,该成果对提高加工异型螺杆的生产效率和加工质量,拓展数控铣床的功能,具有广泛的实际工程意义.     

机床主轴回转误差对加工精度影响分析

以车床主轴的回转误差为例,分析了由于主轴的纯径向跳动和纯轴向窜动而造成被加工工件横截面的几何形状误差,以及由此产生的加工误差的大小,得出了这两种误差对加工精度影响的各种结果．     

OC曲面活塞数控加工系统动态特性研究及动力修改

ＯＣ曲面活塞以其优良的性能在内燃机上获得了广泛应用．作者所在单位研制开发了振动与数控技术相结合的ＯＣ曲面活塞数控加工车床．为了提供改进设计的理论依据，对加工系统进行了动态试验和结构改进，使系统的动态性能有了明显的改善．最后进行了切削验证，证明所设计的加工设备完全可以保证零件的加工要求．     

轴类零件在磨削加工中温度影响的研究

机械加工时所产生的切削热,使得工件发生热变形,从而影响工件的表面质量和尺寸精度。热变形的大小与加工方式、零件形状、材料以及应力等多种因素有关。文章主要通过对简单形体(半径为r0、长度为L的实心长轴)非均匀温度场、表面残余应力以及由此产生的热变形进行研究,了解非均匀温度场的热变形规律,并通过举例计算和实验分析,应用于磨削加工中,有利于提高磨削加工的效率和加工精度,这对于精密加工有着重要的意义。     

氧化锆陶瓷微尺度磨削表面质量试验研究

为提高氧化锆陶瓷零件微细加工过程中的加工表面质量,改善氧化锆陶瓷零件的使用寿命,采用0.9 mm磨头直径、500#磨粒的微磨棒对氧化锆陶瓷进行微尺度磨削三因素五水平正交试验.首先通过极差和方差分析,研究了磨削参数影响氧化锆陶瓷表面质量主次因素;其次优化出获得较低表面粗糙度值的工艺参数组合;最后通过单因素试验研究氧化锆陶瓷磨削表面粗糙度随磨削参数的变化规律.结果表明,磨削参数对表面粗糙度影响顺序依次为:磨削深度、进给速度、主轴转速;当主轴转速v_s=40 000 r/min,进给速度v_w=20μm/s,磨削深度a_p=3μm时,表面粗糙度最小;表面粗糙度随主轴转速增大呈先下降后上升的趋势,随进给速度和磨削深度的增大而增大.     

抑制高速旋转刀具系统不平衡量的方法研究

随着切削速度的提高,旋转刀具系统在离心力的作用下发生很大变化,直接影响工件的加工精度和表面粗糙度.通过应用非线性有限元模拟分析技术,分析了不平衡量对旋转刀具系统特性的影响.研究结果表明,采用配重措施对旋转刀具系统进行动平衡,可消除不平衡量的激励,明显降低刀具系统旋转时的振幅,提高零件的加工质量.     

加工中心主轴箱的有限元分析及轻量化研究

对某型号加工中心的主轴箱进行静力学有限元分析,在保证强度与刚度基本不变的前提下,对主轴箱的原设计结构进行了改进,并对其冗余质量进行了适度削减.经优化后的主轴箱,总体质量由原来的670 kg减轻至550 kg,质量减轻了18%,达到了主轴箱轻量化的目的.实验结果表明:优化后的主轴箱模态振型较为合理,其固有频率远离机床常用工况区的激振频率区间,表明主轴箱在工作时不易与机床的其他部件或工件产生共振,从而对提高加工精度有利.     

车床加工工件线速度的单片机检测显示装置

本文叙述了利用 MCS-48系列单片机8749.配以必要的硬件、软件租键盘.在装有电磁调速装置的 CA6140车床上,能方便地实现对所加工工件的线速度进行检测和显示.速度快,精度高.为车床切削机理的研究提供了极大的方便和实时性     

SiC颗粒增强铝基复合材料磨削温度的研究

采用人工热电偶法,对SiC颗粒增强2024Al复合材料的磨削温度进行实验研究.测量了距离加工表面不同深度处的磨削温度,研究了加工参数对磨削温度的影响,并分析了加工温度对表面质量的影响.结果表明:磨削温度随着主轴转速、磨削深度、进给速度的增大而增大;加工中过高的磨削温度会造成加工表面上铝基体熔化和重铸,并引起已加工表面氧...