双公用齿轮变速机构的参数分析

金属切削机床的主轴箱(或床头箱、变速箱)和进给箱中,采用双公用齿轮变速机构传动的越来越多了。本文从一般采用双公用齿轮变速机构传动的角度出发,推导出双公用齿轮传动的相关传动付的速比公式。在此基础上,首先对采用非变位的双公用齿轮变速机构传动付的速比,根据相关作图原理,给出足够多的参数值(实际有用的),藉助电子计算机的帮助,作出非变位的双公用齿轮传动计算相关速比的线图来,以此指导设计计算工作,并为一般传动(变位齿轮传动)计算线图的建立和变速系统的优化设计打下基础。     

功率封闭机械式变速器齿轮寿命试验台

研究功率封闭机械式变速器轮寿命试验台 方法利用定轴式齿轮,传动箱及弹性扭轴进行功率封闭;利用行星传动、谐波传动及计算机控制技术进行动态加减载。     

直齿轮传动的刚度激励研究

本文通过计算齿轮在传动过程中的单个轮齿的变形,得到了直齿轮的啮合综合刚度的计算公式。啮合综合刚度具有时变性,是齿轮传动的激励源之一,并在此基础上提出了如何选择齿轮设计参数以减小齿轮传动的刚度激励,达到降低齿轮传动的振动和噪声的目的,为齿轮传动的振动和噪声研究及齿轮的设计提供了理论依据。     

考虑轴弯曲变形的斜齿轮修形优化设计

齿轮修形能有效减小齿轮传动中的撞击,从而控制齿轮传动振动和噪声．目前的研究没有考虑轴弯曲变形对齿轮修形设计的影响,存在一定的不足．利用MDESIGN软件,在综合考虑轴弯曲变形的情况下,对斜齿轮进行修形优化设计．通过对比修形前后轴弯曲状态、接触应力分布图、振动频谱及台架试验数据,证明修形效果好,有效降低了振动和噪声．     

孔系加工机构中曲拐传动的全力动平衡

针对孔系加工机构中曲拐传动存在的振动问题 ,提出了利用内平衡的方法实现曲拐轴的动平衡 ,并通过“力平衡法”实现曲拐传动机构的摆动力和摆动力矩完全力平衡 .减小或消除了整个传动机构的振动 ,提高了孔系加工的加工精度 .     

小轴交角空间交错轴间传动的一种优良形式

由1个直齿轮与1个斜齿轮组成的交错轴斜齿轮副可称作S H交错轴斜齿轮副。建立了此种特殊形式的交错轴斜齿轮传动啮合分析的数学模型,推导了啮合线方程和接触迹线方程。通过计算相对主曲率、相对速度等影响齿面接触质量的参数,发现了这种齿轮副组合方式的一些独特优点。S H交错轴斜齿轮传动是小轴交角情况下空间交错轴传动的一种优良形式。     

注塑小模数聚甲醛斜齿轮与蜗杆啮合传动的设计计算方法

为了提高工程塑料斜齿轮与蜗杆啮合传动付的使用寿命及降低噪声，本文论述了采用分离啮合传动的必要性及提出了这种啮合传动设计的计算方法；并将其应用于汽车微电机的减速器上，效果良好，减速器寿命显著提高，噪声降低。为了得到七级精度注塑小模数聚甲醛斜齿轮，本文研究了注塑聚甲醛斜齿轮齿形收缩规律及提出了注塑斜齿轮的模具——齿圈设计的计算方法。     

变速箱阻滞力矩对齿轮系多体动力学及敲击噪声的影响

为了研究手动变速箱齿轮敲击噪声特性,采用集中质量法建立某乘用车手动变速箱齿轮系的多体动力学模型,计入各齿轮对的时变啮合刚度、齿侧间隙、输入轴转速波动,并考虑齿轮受到的由齿轮搅油阻力、齿面摩擦力、输出轴与空套齿轮内孔接触面的摩擦力引起的阻滞力矩作用,计算挂档及空套齿轮对的啮合相对间距、角加速度、动态啮合力,并计算出各个空套齿轮的敲击噪声。以产生敲击噪声最大的4档空套齿轮为例,分析得到其角加速度、动态啮合力及敲击噪声随齿轮阻滞力矩的变化规律,研究结果表明:合理优化齿轮阻滞力矩可以减少手动变速箱齿轮敲击噪声。     

双螺杆挤出机传动系统均载研究

由于双螺杆挤出造粒机组的齿轮传动箱的输出轴的中心距受到双螺杆中心距的限制,中心距不能太大,则需要采用分流合流传动方式,用以实现小中心距大功率、大扭矩传动。分流合流传动的关键是保证两支流的载荷尽可能一致,对齿轮支承形式和支承轴直径对分流合流传动均载的影响进行了详细的分析,结果表明小轴径长且悬臂的支承结构对传动系统的均载是有利的。     

齿轮传动系统对摩托车噪声的影响

对摩托车噪声研究表明,齿轮噪声在摩托车噪声中占据相当重要的比重,如何控制好齿轮噪声对降低摩托车噪声具有十分重要的意义.论文讨论了发动机与传动系统合理匹配、初级传动齿轮几何设计参数和齿部(齿形与齿向)修形对摩托车噪声的影响.研究结果表明,齿轮传动系统与发动机的合理匹配能有效提高摩托车效率,正确选择初级齿轮传动几何设计参数,对初级传动齿轮进行修形能有效降低摩托车噪声,具有重要的工程实际意义.     

多平行轴齿轮传动转子系统临界转速的计算

采用固定界面模态综合法对多平行轴齿轮传动转子系统临界转速的计算进行了分析，并应用MATLAB对分析过程进行了编程，结果表明使用MATLAB程序提高了计算效率。最后以某具体多平行轴齿轮传动转子系统-发电机设备为例，求出了系统前四阶临界转速，讨论了系统主要结构参数对临界转速的影响。     

MW风力发电机齿轮动态数值计算

齿轮是风力发电机增速箱最重要的传动零件,由于风力发电是依靠自然风,而风速的随机变化性很大,又造成了增速齿轮的应力随机性变化对齿轮的硬度及抗疲劳能力提出了很高的要求,所以对齿轮动态数值计算是非常必要的。文章利用SOLIDWORKS的齿轮插件,建立风力发电机增速箱齿轮对的实体模型,并运用ANSYS对其进行动态分析,模拟齿轮转动时的工况,对齿轮进行应力分析,找出轮齿啮合时的应力分布规律,对数值计算与理论计算进行比较,验证了数值计算的准确性。     

交错轴渐开线变厚齿轮传动节圆锥设计

基于空间齿轮啮合原理,建立交错轴渐开线变厚齿轮传动节圆锥设计模型,推导空间点接触到线接触的转变计算条件,提出小轴交角交错轴变厚齿轮传动直接设计法和间接设计法,分析设计参数对啮合主方向角的影响;采用有限单元法分析计算齿轮副的啮合特性,表明节锥角对啮合主方向角影响较大,齿线倾斜角对其影响较小;啮合主方向角的增加使得接触面积减小,角度传动误差增大,啮合刚度减小等结论;最后通过试验验证研究方法和理论计算结果的正确性,对交错轴渐开线变厚齿轮副几何参数的匹配设计及优化具有重要的指导意义。     

风力发电增速箱齿轮传动平稳性优化设计研究

为了提高风力发电增速箱工作的平稳性,以冲击振动理论为基础,使行星齿轮传动在工作中所受冲击动载荷、振动振幅及各级齿轮传动的总体积最小为目标函数,提出了风力发电增速箱中齿轮传动优化设计的数学模型,并利用MATLAB进行编程,得出最优解。     

NGW型行星齿轮传动设计中的几个计算问题

行星齿轮传动与普通定轴轮系齿轮传动相比较,具有多方面的优越性。然而行星齿轮传动一般均为变位齿轮传动,设计计算工作量十分浩繁,其中尤以几何参数的计算为最,这也是行星齿轮传动不易推广应用的一个原因。本文对NGW型行星齿轮传动进行了分析,就以下三个计算问题列出了它们的简捷计算方法和计算公式: 一、太阳轮、行星轮和内齿圈的配齿数方法; 二、用查曲线圈方法计算角度变位齿轮传动的几何参数; 三、在内啮合角度变位齿轮传动的几何参数和几何尺寸计算中,引入了“齿顶延长系数”的概念,并在分析插齿加工的特点的基础上,引出了包括内、外啮合、滚切、插切齿轮的统一的设计用几何尺寸计算公式。最后还附有设计计算实例。     

工作台结构的改进

<正>主变速箱一般位于工作台底座的后部,由于主变速箱体、齿轮和各传动轴的加工和装配综合累积误差大,使主传动箱的精度低,机床的噪声大,尤其是机床在高速状态下工作时,机床的振动和噪声非常明显,使机床主传动箱的使用寿命和精度显著降低,经常出现由于主变速箱的制造误差大而引起主变速箱内齿轮、传动轴和支撑传动轴的轴承损坏的问题。为了解决上述问题,笔者公司对数控立式车床的主传动结构进行了技术改进,研制了直流主电机通过减速器降速后,经过皮带传动,     

采用中空齿提高齿轮承载能力的研究

本文提出从直齿圆柱齿轮的轮齿端面开轴向通孔——中空齿,以降低轮齿刚度及改善轮齿散热条件,从而提高齿轮传动的承载能力,采用有限元法对轮齿进行刚度和应力计算并用国家标准(CB3481—83)的齿轮计算方法计算得出,这种轮齿齿面的计算接触应力较之一般轮齿约低7％,齿根的计算弯曲应力约低11％;并能有效地减轻振动和噪声。本文还给出了非变位轮齿上通孔以直径为0.6倍模数和距齿顶1.4倍模数较适宜的计算结果。这种措施对于模数较大的直齿圆柱齿轮传动有实际意义,在相同运转条件下工作时,齿轮的寿命可增加一倍以上。     

降低齿轮传动噪声的方法

本文以降低齿轮传动噪声为目的,从齿轮设计、加工、安装三个大方面,简单总结了通过正确选择齿轮参数,正确选择齿轮传动型式,使用修缘法,提高齿轮精度,降低表面粗糙度及正确装配等来降低齿轮传动噪声的方法.     

齿轮传动噪声分析

本文首先从齿轮传动的振动和噪声传播机理入手,分析了齿轮传动噪声产生的原因,最后提出了降低齿轮传动噪声的措施。     

微机CAD系列支撑支件及丛书(12)——圆软齿轮传动优化设计及CAD

本软件能够对直齿圆锥齿轮、弧齿圆锥齿轮、零度圆锥齿轮和圆弧齿双曲面齿轮进行优化设计及CAD.该软件的功能和特色如下:(1)直齿锥齿轮传动:适用于不同压力角(如α=14.5°,20°,22.5°,25°)在任意轴交角时的几何尺寸计算,接触和弯曲强度设计.(2)弧线齿和零度锥齿轮传动:适用于各种不同压力角(对弧线齿为14.5°,16°,20°,22°,25°;对零度锥齿为20°,22.5°,25°)不同螺旋角,轴交角为90°的格里森制等顶隙收缩齿的几何尺寸计算,确定刀具参数和设计.(3)弧齿双曲面齿轮传动:适用于轴交角为90°的格利森制等弧齿双曲面齿轮,齿数范围为z1=5～20,z2=30～60,平均压力角为19°,21.25°,