双锥冲头反挤杯形件的主应力解

推导了双锥冲头的主应力解,分析了主应力解轴间应力表达式中各项的物理意义。并且与平直冲头的主应力解作了比较,指出平直冲头的主应力解是双锥冲头主应力解的特例。根据挤压力的计算值与实测值的比较,说明用本文推导的双锥冲头主应力解的结果计算反挤杯形件的挤压力可满足一般工程需要。     

高体积分数SiCp/Al复合材料杯形件高温反挤压成形

将无压浸渗制备出的高体积分数SiCp/Al复合材料,通过高温反挤压方式成形杯形件.研究了在高温反挤压过程中复合材料的流变规律,利用扫描电镜(SEM)观察分析了高温反挤压参数对杯形件组织的影响.结果表明:在基体熔点以上,高体积分数SiCp/Al复合材料呈黏流体状态,颗粒与基体形成固-液混合体;高体积分数SiCp/Al复合材料高温反挤压变形后,基体仍保持连续,SiC颗粒在压力作用下发生转动、重排,部分颗粒破碎,颗粒分布均匀性较好;当变形温度较低、挤压速度较大时,颗粒易破碎,SiCp/Al复合材料杯形件内部颗粒尺寸不均匀,杯形件内角处颗粒尺寸较小;当变形温度较高、挤压速度较小时,杯形件内部颗粒尺寸均匀.     

热反挤润滑剂摩擦因子预测及模具磨损分析

摩擦因子预测的准确性是模拟结果能否反映现实的关键,对指导实践具有重要意义。通过对不同摩擦系数下30CrMnSi热反挤压杯形件的成形力的模拟与实验进行对比研究,利用误差平方和以及多项式的最小二乘法对模拟数据进行处理,反推出工况下润滑剂油基石墨的摩擦因子,并加以匹配分析。另外针对不同摩擦因子对模具磨损程度的影响进行了对比研究。经分析与对比研究成功预测出了实况下的摩擦因子值及摩擦与磨损的关系。     

铝材连续铸挤工艺的研究

本文研究了铝材连续铸挤过程中,工艺参数对建立稳定连续铸挤条件的影响,试验结果表明,铝材连续铸技采用90°—180°挤压轮槽包角的结构形式,均可实现连续铸挤,而稳定连续铸挤过程的建立取决于挤压温度、挤压轮转速及运转间隙。分析了连续铸挤时熔融金属结晶-变形过程,提出连续铸挤的金属动态结晶、半熔融挤压、挤压塑性变形三个阶段及内外摩擦转换理论。     

反挤压单位挤压力理论计算公式的探讨

对反挤压单位的挤压理论计算公式的计算值与实测值相差较大的情况进行了分析,认为“二值”相差较大的原因是,原公式在推导时假设金属流动方向在反挤过程中不变,与反挤压时金属实际流动方向随变形程度变化而变化不一致引起的。据此,对原公式进行了修正,并结合实测值推导了一个半理论半经验的新的反挤压单位挤压力计算公式。新公式考虑了变形程度和毛坯的初始硬度使反挤时金属流动方向改变对单位挤压力的影响。该公式的计算值与实测值比较接近,其误差不超过10％。     

杆-杯形挤压件的优化设计

在对杆—杯形件挤压过程中的金属流动规律分析的基础上提出杆—杯形挤压件的优化设计方法,并指出在优化零件设计方面,塑性加工中的金属流动规律是一个不可忽视的问题。     

长支管T型管接头复合胀形试验

对紫铜长支管T型管复合胀形工艺进行了试验研究，介绍了包括冲头挤压力的公式与计算，试验中所用复合胀形模具结构和部分重要零件的设计与选取及试验结果。试验研究表明，复合胀形工艺能够生产出支管长度比较长的T型管；采用合理的模具结构，正确计算冲头挤压力、胀形内压力及径向反压力，使胀形区始终处于多压应力状态，是复合胀形工艺的关键。     

高温合金管材挤压变形及挤压工艺的流函数法研究

针对IN690高温合金管材在挤压过程中挤压力大及预测不准等问题,以优化设计挤压工艺和参数进而实现降低挤压力、减少能耗为目标,应用流函数法建模分析挤压变形过程和建立挤压力求解模型,得到了稳定挤压时金属的速度流线.研究了挤压温度、摩擦因数和模具角度等因素对挤压力的影响规律,建立了IN690高温合金管材挤压工艺参数与挤压力的关系.以挤压力最小为优化目标,优化设计了最佳挤压温度和模具角度.     

横向挤压过程的模拟分析

本文对等径T形件的横向挤压过程进行了实验研究,验证了等径T形件横向挤压时的金属流动过程属于平面变形问题的假设,并分别运用滑移线法和刚塑性有限元法对该过程进行了理论分析和模拟计算,计算结果与实验研究一致.     

复杂杯形件温挤压成形工艺浅探

复杂杯形件的金属流动比较复杂。分析比较了这类零件成形的几种工艺方案,指出复合挤压具有工序少、制件尺寸精度高、模具结构简单、造价低的优点,并用美国MARK/Autoforge模拟了其温挤压过程,表明该工艺是合理可靠的。     

圆柱体镦挤复合变形规律研究

针对镦挤复合成形过程中坯料在挤出时普遍存在的挤出高度不足的问题,利用Deform有限元软件模拟圆柱体自由端无约束时的镦挤复合成形过程,对镦挤成形过程的力学参数和变形规律进行分析;分别从理论和模拟两方面入手,研究正挤压和反挤压两种模式下的镦挤复合成形规律,模拟不同材料、不同挤出通道时的变形规律,绘制凸模行程与挤出高度曲线.研究结果表明：镦挤复合成形过程中的正挤压和反挤压具有一致的变形规律,当挤出通道直径为20~25 mm、摩擦因数为0.2~0.4时,适当地增大挤出通道直径和摩擦因数,均有利于提高坯料的挤出高度,当摩擦因数为0.35、挤出通道直径为25 mm时,坯料挤出高度最大.     

铝合金三维弯曲管件差速挤压过程有限元模拟

本文采用材料流动控制方法,实现了弯曲管件一次性挤压成形;采用有限元法,在DEFORM-3D有限元商业软件上实现了弯曲管件双凸模差速挤出过程的三维数值模拟,分析了双凸模挤压过程速度场分布、材料流动规律、挤压力、应力场和应变场的分布以及在4个凸模作用下实现了管材的空间弯曲;介绍了一次性挤压直接成形弯曲管件的机理,对实际模具设计将具有重要的指导意义.     

用刚塑性有限元法分析超塑性反挤压成形

本文用刚塑性有限元法分析超塑性反挤压成形的流动规律，定量地分析了影响超塑性变形抗力的因素，预测了反挤压变形抗力和变形区的应力应变分布规律，为预测超塑性材料的反挤压变形抗力、速度场及等效应变速率提供了计算机模拟实验的通用程序。     

滑套温挤压成形温度场的数值模拟研究

以轿车等速万向节滑套为研究对象，采用热机耦合弹塑性有限元方法对滑套的温成形过程进行了数值模拟，得到了工件和模具的温度场，并通过工艺实验对模拟结果进行了验证。根据模拟结果分析了温反挤压冲头严重磨损失效的原因，给出了相应解决方案。     

连续挤压成形过程仿真中的摩擦模型

基于连续挤压成形过程中的摩擦特点,分析了该过程的摩擦影响因素,建立了连续挤压成形过程的摩擦驱动力学模型,推导出摩擦泛函对总体刚度矩阵和荷载列阵的贡献,并且对连续挤压成形过程进行了计算机仿真。得出了有关连续挤压全过程的应力场、应变场和温度场分布。仿真结果与连续挤压成形过程中的摩擦特点相吻合。     

矩形管双道次辊挤成型过程挤压力公式的建立

采用应力分析的方法建立了矩形管双道次无芯棒四辊辊挤成型过程挤压力的计算公式,并通过实验对所建立的理论公式进行了验证,证明该公式具有较高的精度,可以用于相似工艺的计算和设备设计.     

聚合物熔体在直线型异型材挤出口模内三维粘弹流动分析

利用罚函数有限元法，采用PTT粘弹模型，对聚合物熔体在直线型异型材挤出口模内的三维等温流动进行了数值模拟，得出了不同挤出量下的速度和应力分布．结果表明：口模截面上流动中心位于流动阻力较小的部分，而且这部分的流速较快；必须依据流动阻力的大小来匹配组成口模截面的各部分所对应的成型区长度，流动阻力大的部分，长度应较小，以免产生流动不平衡从而导致挤出物离模后的扭曲；过渡区对熔体在其上游的稳流区和在其下游的成型区内的流动均有明显影响；聚合物熔体的松弛时间对熔体流速无影响，对剪切应力的影响非常小，随着松弛时间的增大，熔体的粘弹性拉伸应力下降，而且熔体粘弹性拉伸应力对总拉伸应力的贡献很大．