液芯钢锭轧制过程鼓肚变形的研究

液芯钢锭轧制过程中产生鼓肚,是由于在液芯内压力和轧制压力的作用下,钢锭凝固壳产生塑性弯曲变形的结果,它是液芯钢锭最主要的变形特点。根据模拟试验研究和分析,探讨了影响鼓肚变形的一些因素,初步提出了变形深透程度估计方法。通过模拟比为1∶8的模拟试验,得出现行轧制条件下,ZF6.67吨沸腾钢锭和ZZ7.2吨冷封顶镇静钢锭的原始可轧体积液芯率为7％以下,结果与工业试验比较吻合。     

沸腾钢锭液芯加热轧制试验研究

通过理论计算与大生产实践结果表明,该工艺具有下列效果:生产稳定;降低吨钢燃耗、比普通烧钢法降低62.5％;减少烧损0.468％;均热炉生产能力提高三分之一;提高成坯率0.5％;节约初轧轧制电耗21.5％;为提高板坯热装炉提高热装温度100～150℃。通过钢锭理论冷凝计算及生产解剖钢坯检验,用硫印法验证轧制液芯率,选定可轧液芯率≤8％。通过对液芯锭轧制成品材表面质量的试验,其机械性能,塑性相对提高;工艺性能、晶粒度均达到国标标准。     

建议鞍钢采用液芯钢锭轧制技术

本文着重介绍液芯钢锭轧制技术中几个重要问题,如成份偏析、鼓肚和凝固率,实现液芯锭轧制工艺制度、加热制度及对产品质量的影响。建议鞍钢采用液芯钢锭轧制技术的实施方案。     

液芯轧制的变形特点

液芯轧制的变形属于两相(固相、液相)变形,是塑性变形的新领域。 本文主要讨论液芯轧制时轧件的变形规律,如:在相同的压下制度时产生的不均匀宽展;轧后轧件纵向产生厚度差;轧件的总延伸和鱼尾量随轧件的液芯率而变化,在轧件表面产生交接痕及裂纹等。     

ZF6.67吨沸腾钢锭液芯轧制试验研究

文章系统地介绍了6.67吨沸腾钢锭的传搁时间、液芯锭加热的热工制度及液芯轧制的试验研究。为了掌握初轧时钢锭液芯率,还进行了凝固理论计算以及采用倾倒法、测定模温法、硫印法等判定其液芯率。结果指出,试验缶数中,传搁时间小于80分钟,占67％,均可实行液芯轧制,其余可实现液芯加热,减少烧损47％,吨钢燃耗降低到0.042×10~6千卡/吨,初轧机轧制电耗降低20％以上,质量与凝固轧制相当。     

ZF6.67吨沸腾钢钢锭液芯加热和轧制生产总结

介绍了6.67吨沸腾钢锭的传搁时间制度,液芯加热和轧制制度及钢坯质量。指出,钢锭脱帽,脱模的传搁时间,较原规程相应缩短10分钟,保证脱模温度达1124℃,采用高温直烧法,钢锭在炉时间短,有利于节能和减少烧损,轧材质量合乎标准,经济效益显著。     

沸腾钢锭液芯加热及轧制试验研究总结——对钢材质量的研究

试验锭型10.5吨,钢种为A_3F、B_3F。研究表明,钢锭液芯轧制使化学成分偏析分散并有所减轻;钢锭液芯轧制的中板适当控制其轧制工艺,各项性能均能满足用户要求;钢锭液芯轧制的冷轧薄板的塑性和冲击性能有明显地提高;钢锭液芯轧制的热轧薄板,各项性能均合乎标准要求。     

连铸坯鼓肚变形的粘弹性分析

本文以发生柱型弯曲的粘弹性簿板为模型,应用Maxwell定律,分析并计算了连铸板坯的鼓肚变形及应力。     

钢锭端部变形研究——大头进钢轧制

研究钢锭端部变形,对提高成坯率,节约轧制过程的金属消耗有重要意义,并能改善钢坯质量。本文主要模拟初轧条件,对鱼尾产生和发展的规律,以及轧制因素对鱼尾的影响进行探讨。并对沸腾钢锭大、小头进钢进行对比,在不同轧制条件下,模拟试验及生产试验均证实大头进钢可以减少鱼尾量0.6～2.6％。     

初轧厂钢锭加热和轧制过程的系统仿真研究

本文以某初轧厂一个月实际生产的调度和现场记录数据为依据,建立了生产过程系统仿真的数学模型,利用这些模型在计算机上对初轧厂钢锭加热和轧制过程进行多次仿真试验和过程研究,为现场的生产调度和管理等技术人员提供决策依据,也可供过程控制等系统研究人员参考。     

铝合金管材轧制变形过程的研究

通过对铝合金管材冷轧变形过程的研究,给出孔型打磨方案,对提高铝合金冷轧管材生产效率及成品率具有指导意义。     

冷封顶镇静钢液芯加热与轧制冷凝过程的研究与计算

根据付立叶导热微分方程式,变成在离散点上的差分方程,对ZZ7.2T钢锭冷封顶静钢液芯加热与轧制冷凝过程进行了研究与计算,其结果为ZZ7.2T镇静钢液芯加热与液芯轧制的实验研究和制定试生产规程等提供了必要的参数。     

8.5吨沸腾钢方锭液芯加热及液芯轧制新工艺

我国初轧生产,都是待钢锭完全凝固后再送均热炉进行加热和轧制成坯。如何利用钢锭液芯的凝固潜热,不加热或补充少许热量进行轧制,即进行液芯加热及液芯轧制,这种方法国外已有报导。 1980年攀钢和北京钢铁学院进行沸腾钢液芯加热和液芯轧制的研究工作。北京钢铁学院通过模拟实验和热工理论计算,分析了热芯轧制和普通轧制在变形上的差异以及不同液芯率对各轧制道次的影响,确定液芯率≤6％的范围内进行液芯轧制是可行的。并     

钢锭全凝时间和液芯率变化的电算

本文建立三维传热数学模型,编制了通用程序,由电子计算机求出ZZ7.2吨镇静钢锭在模内和不同时间脱模后入均热炉中温度场和液芯率随时间变化的关系。采用16公斤钢锭连续测温来验证数模,其结果与计算结果吻合,说明该数学模型可行。     

液芯铸轧制实验及生产研究进展

集中论述了近年来液芯铸轧制技术在国内外的实验研究和工业化生产中的探索。分析了目前工业化应用中应解决的问题和实验室应开展的进一步研究。     

连铸坯液芯轧制的模拟实验与计算

对连铸方坯带液芯轧制的工艺进行了计算机模拟实验的分析，指出了方坯带液芯轧制时的变形特点、应力、应变的变化趋势，以及液芯率的大小对轧制能耗和应力、应变及变形规律的影响．在有液芯存在时，轧件的上下表面向内凹陷，侧面易于形成单鼓变形，并且随液芯率的增大而增大；同时由于静不定的作用引起轧件角部的旋转．加上变形的作用，将导致边部应力大大增加，其表现出来的变化是先减小而后增大的趋势．     

连铸坯液芯轧制的模拟实验与计算

对连铸方坯带液芯轧制的工艺进行了计算机模拟实验的分析,指出了方坯带液芯轧制时的变形特点、应力、应变的变化趋势,以及液芯率的大小对轧制能耗和应力、应变及变形规律的影响.在有液芯存在时,轧件的上下表面向内凹陷,侧面易于形成单鼓变形,并且随液芯率的增大而增大;同时由于静不定的作用引起轧件角部的旋转.加上变形的作用,将导致边部应力大大增加,其表现出来的变化是先减小而后增大的趋势.     

沸腾钢扁锭液芯加热及轧制节能工艺的研究

过去初轧生产都是扁锭凝固后再送均热炉加热和出炉轧制。沸腾钢扁锭液芯加热和轧制节能工艺是扁锭尚未完全凝固(即有液芯)就装炉,这时扁锭不仅有大量的显热,而且有液芯的潜热,可用于均热扁锭自身,固此扁锭在炉内少许补充热量,在含有适量液芯条件下轧制,从而大幅度的降低均热炉燃耗,显著缩短扁锭的在炉时间。     

薄板坯连铸液芯铸轧铸坯变形特点

采用弹塑性大变形热力耦合有限元法,模拟薄板坯 铸液芯铸轧过程中的坯壳变形,指出液芯铸轧台阶段坯壳较薄时铸坯纵向伸长可以忽略,但铸轧后期坯壳较厚时铸坯纵向伸长不能忽略。分析影响铸坯纵向伸长的主要因素,给出铸坯纵向塑性应变与坯壳厚度和压下率的关系。     

异步轧制过程中的轧制压力研究

应用有限元的方法模拟了异步轧制过程,并对轧制压力进行了分析研究。轧制压力的模拟结果与理论计算结果吻合较好。模拟结果表明,随着速比的增加,轧制压力逐渐减小并趋于稳定。对异步轧机的设计和轧制工艺的制定具有参考意义和应用价值。