两种人工智能方法应用于地热热泵系统辨识

本文分别采用神经网络和遗传规划这两种人工智能方法去解决地热热泵系统的辨识问题。由试验所得的检验数据可知,用这两种方法得到的模型的平均误差在7%以内。这说明单纯采用人工智能方法对地热热泵系统进行辨识是可行的。同时通过对两种方法的分析比较得出,遗传规划方法有潜在的能力去解决HVAC领域中的系统优化设计和调控的问题。     

一种改进的神经网络控制方法及其仿真研究

分析了一般神经网络控制系统中学习误差选择的问题,指出系统误差不等于理论上神经网络用于学习的误差,因而网络的性能会受到影响。进而针对局部逼近神经网,提出了一种改进的控制器结构,并讨论了其学习算法。仿真实验研究表明该方法收敛速度快,学习能力强,证明其在系统控制中的合理性和有效性。     

一种用于维修仿真的虚拟人行走规划方法

提出了一种基于自由空间法和环境离散化表示的虚拟人行走规划方法。该方法首先将虚拟环境离散化成为环境图;然后,用启发式A搜索算法获取从初始位置到目标位置的最优路径,引导虚拟人对环境进行漫游;最后,设计实现了一个典型工作环境下的仿真演示实例,仿真和试验结果表明了所提算法的可行性与实用性。     

基于神经网络方法的大型电网短期负荷预报

电力系统负荷预报研究现状,介绍了神经网络方法应用于电力系统短期负荷预报的可行性及存在的问题。详细讨论了应用BP神经网络、共轭梯度算法改进BP神经网络方法进行电力系统短期负荷预报的算法,及在预报过程中对电网负荷数据进行预处理方法。分别应用二种方法对东北电力系统进行了72小时短期负荷预报仿真。仿真结果表明,BP神经网络训练时间长,预报精度低;而共轭梯度算法改进BP神经网络算法训练步数大大减小,缩短了网络训练时间,而且提高了预报精度。该方法可行,可用于电力系统短期负荷在线预报。     

用于神经网络仿真的模块化并行计算机研究

本文首先介绍了由四个ＴＭＳ３２０Ｃ３０专用ＤＳＰ芯片组成的、带有四端口共享存储器的神经网络仿真模块，然后探讨了它的扩展问题并给出了由此类模块扩展而成的系统结构，最后进行了性能分析。     

一种自适应CMAC神经网络控制器的设计与仿真

为了消除常规前馈型CMAC神经网络控制器的过学习和振荡现象，基于常规CMAC的基础上，提出了一种自适应CMAC神经网络的控制器结构。该控制器以系统动态误差和给定信号量作为CMAC的激励信号，并与自适应神经网络控制器相并联构成系统的复合控制。仿真实例表明，提出的自适应CMAC神经网络控制器具有良好的鲁棒性、抗干扰能力和自适应能力，是解决非线性和不确定性对象控制问题的一种简便有效的控制算法。     

一种短期电力负荷预测新方法的研究与应用

通过对电力负荷变化规律和影响因素的分析,提出了一种新的短期电力负荷预测模型。首先,鉴于模糊聚类方法易陷入局部最优解及运算速度慢的缺点,采用蚁群算法中pij(t)改进模糊聚类分析;然后以每天的24点负荷数据、天气数据以及天类别数据为指标,将历史数据聚分成若干簇团,并采用动量BP神经网络针对每一簇团建立相应的预测模型。对山东地区1年的实际数据进行预测分析的结果表明,该模型不仅对普通工作日有较高的预测精度,对双休日、节假日和一些特殊情况(夏季典型日负荷)也有较好的预测精度。     

一种人眼运动及表情的仿真方法

描述了一种人眼运动及表情的仿真方法。首先依据人眼解剖结构及肌肉控制原理建立仿真模型,再用表示各肌肉归一化收缩量随时间变化的多线谱曲线驱动模型,仿真不同的人眼运动及表情。还给出了一些人眼运动及表情的仿真实例。所述方法已在微机上进行了模拟,获得了较好的效果。     

基于多相关因素的电力系统负荷预测神经网络方法

本文分析了电力系统负荷与社会、经济及大气温度诸因素的相关关系，基于这些关系建立了电力系统负荷预测的神经网络模型，利用误差反向传播算法实现了由这些因素到电力系统负荷的复杂映射。实例结果表明，本文模型是合理的方法是有效和可行的。     

一种验证反坦克导弹系统仿真模型的方法

本文针对复杂的反坦克导弹系统的仿真模型，提出了一种采用现代谱分析法的验证方法。该方法适合于反坦克导弹系统动态过程仿真的输出为短时序、低信噪比的特点，并能定量地给出仿真模型与实际系统一致性的程度。本文用某型号反坦克导弹系统的仿真数据给出了应用上述方法的验证结果。     

质子交换膜燃料电池温度控制仿真模型

通过对质子交换膜燃料电池电化学反应的热力学特性分析计算，建立了质子交换膜燃料电池的热力系统动态数学模型，并且在Matlab／Simulink平台上建立了温度控制仿真模型。从实用的角度，结合燃料电池发动机研发工作，提出了一套不需要精确的系统内部特性和结构参数的燃料电池温度控制仿真模型建模方法。     

新型驱动器散热器散热性能仿真与优化

研究了新型驱动器散热器的散热性能,给出了基于微单元时变热交换系数的散热器三维流场及温度场数值求解方法,对散热器三维温度场进行了分析及计算.对比实验结果与数值计算结果表明:采用本方法求解散热器散热性能较热边界平均换热系数法具有更高的精度.以此为基础,通过对散热器的结构优化,可显著改善散热器的散热性能.     

云模型算法及在过热汽温控制中的仿真研究

为了实现非线性、大时滞系统的良好控制，提出了一种新型的云模型智能控制算法．该算法是基于云模型控制规则的不确定性推理，用期望值Ex、熵En和超熵He表征定性概念，将概念的模糊性和随机性集成在一起，实现知识库中定量与定性之间的相互转换。谊智能控制器采用模糊控制原理，同时为了消除稳态误差，加入了一堆云控制，故采用了一种基于混合维的云模型智能控制器，并对600Mw超临界机组直流锅炉的过热汽温进行了仿真研究。仿真结果表明，该控制器简易、直观、鲁棒性强，具有良好的控制性能和较好的应用价值。     

重轨在线热处理数字仿真研究

介绍了可用于迭代计算的连续冷却珠光体转变动力学方程及其参数，对钢轨连续冷却C曲线的函数化，结合一维材料温度与应力的关系以及二维非稳态温度场的运动规律，开发了钢轨在线热处理数字仿真系统。并进行了仿真试验和物理实验。结果表明，本文介绍的模型能够满足工程应用的要求，可为钢轨在线热处理最佳工艺参数的获取提供一种经济、高效的手段。     

一种声学层析成像温度分布高分辨率重建方法

准确测量温度分布对工业生产具有重要的意义。针对声学层析成像中有限的网格划分数目会影响重建精度的问题,提出TR-RBF(tikhonovregularization-radial basisfunction)重建算法对温度场进行高分辨率重建。采用Tikhonov正则化对超声飞行时间(time of flight, TOF)重建,得到粗网格下的温度分布,并用局部加权回归法对数据进行平滑处理,进而采用RBF神经网络将粗解进行预测得到细化后的温度分布。通过有噪声和无噪声的数值仿真,本算法与ART、SVD和Tikhonov三种算法相比,在典型峰型温度分布情况下的重建精度提升明显且抗噪性最好。     

基于Petri网的指挥控制流程仿真方法

作战指挥控制流程是影响军队作战效能的重要因素。从作战指挥控制流程的特点出发,分析了作战指挥控制流程的基本要素,提出了基于Petri网的作战指挥控制流程建模和仿真方法,建立了相应的点火规则和冲突分析算法,设计和开发了作战指挥控制流程仿真环境。通过对作战指挥控制流程的仿真,实现了对流程的定量化分析,为流程的优化和改进提供了决策支持。     

GPC隐式算法及其在供热控制中的仿真研究

基于理论研究和工程应用的需要，提出了广义预测隐式算法。首先介绍了具有滤波器的模型已知的基本广义预测控制（GPC）算法，然后给出了两种隐式自适应算法，一种是已知对象阶跃响应前P个参数的算法，这种算法既不需要在线递推求解Diophantine方程，也不需在线求逆；另一种是一次辨识控制器参数的算法。最后以集中供热热力站热交换过程为应用背景，对基本算法和两种隐式算法进行仿真研究，其结果证明了算法的有效性。     

高压注水泵动力学仿真分析

简要地分析了中国石油机械设备的发展现状，提出了在我国石油机械装备企业运用现代设计方法的必要性。简要地介绍了动力学仿真及其相关技术。并选取典型的3H-8/450型高压注水泵作为研究对象，完成了泵仿真模型的建立；对泵进行运动学和动力学仿真分析，系统所需电机驱动力矩计算；并用理论解对仿真模型和仿真结果进行了验证；对仿真结果进行分析，提出了改进意见，并对改进设计进行仿真实验，仿真结果表明改进设计显著地改善了泵的受力状况。     

基于分散推理结构的过热汽温模糊控制及仿真

设计了一种基于分散推理结构的锅炉过热蒸汽温度模糊控制系统。该控制系统为一个具有4个输入信号的模糊信息处理系统。根据过热器出口蒸汽温度和导前区出口蒸汽温度的偏差信息,分别由两个二维模糊控制器产生两个控制分量,进一步根据汽温对象的主要动态特性,对这两个控制分量进行加权综合,获得最终的控制输出。通过仿真实验,对基于分散推理结构的锅炉过热蒸汽温度模糊控制系统的有效性及自适应能力进行了验证,并与常规串级PID控制系统和模糊串级控制系统的控制效果进行了比较。     

基于有限元分析的高速切削温度场建模与仿真

为了研究高速切削加工过程中的温度场分布情况,根据金属切削平面应变原理及温度场的有限元理论,通过对材料本构模型、刀-屑接触摩擦等关键物理环节建模,建立了正交切削有限元模型.采用伴随刀具行程移动的网格窗口描述切削区的局部大变形,使用摩擦窗口表述刀/屑间的摩擦关系,设定合适的热边界条件和形变边界条件对高速切削AISI-1045钢的温度场进行数值模拟.研究表明,最高温度集中在刀/屑接触面上刀尖附近的局部区域;刀具最高温度点位于前刀面上距刀尖不远处;工件内部温度几乎不变,仅表面的薄层发生温度变化;切削速度对切削温度影响很大,高速时温升变缓;切削厚度对切削温度影响较小.