自由曲面超精密车削加工路径优化设计

加工路径优化设计是提高自由曲面超精密车削表面质量和形状精度的关键技术．采用NURBS插补模型进行自由曲面的描述,提出柱面坐标加工模型进行自由曲面超精密车削加工分析,借助矢量数学对刀位点进行刀具参数的优化补偿,并采用螺旋投影驱动方式实现加工路径的规划．对各种类型自由曲面进行加工实验,表面粗糙度达到5．16nm,路径优化设计后加工形状精度提高近10倍实验结果表明,提出的路径优化设计方法可以高效可靠地加工光学质量表面的自由曲面。     

非圆车削加工切削力的辨识

为测量非圆车削的切削力 ,针对最小相位及非最小相位受控系统 ,分别提出了相应算法 ,根据系统输出位置信号及输入的控制力信号 ,辨识出切削力信息。不使用测力传感器 ,从而消除了附加测力传感器所产生的不利因素。实验结果表明 ,该方法可以有效地提取非圆车削加工中各种不同状态时的切削力信息 ,为深入研究非圆车削加工特性提供了一种新手段     

超精密加工中的微位移技术

微位移技术是实现超精密加工的重要途径，据此介绍了微位移的实现方法，并对压电陶瓷微位移机构系统作了进一步的介绍，阐述了系统的组成、工作原理、结构及特点．最后进行了采用MCS-51系列单片机控制的压电陶瓷微位移机构闭环控制系统来提高工件的面形精度的实验．结果表明，工件的面形精度提高了50％以上．     

精密和超精密加工技术的发展

精密和超精密加工技术的发展,直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展,故世界各国对此都极为重视,投入很大力量进行研究开发,同时实行技术保密,控制关键加工技术及设备出口。随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅速发展和多领域的广泛应用,对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切。     

精密轧辊的硬车削加工

介绍了高硬度精密轧辊的硬车削刀具和精加工工工艺，提出保证精密轧辊加工质量的一些措施，并对其关键技术进行了探讨。     

圆柱齿轮滚齿切削力的预测

切削力是滚齿工艺参数优化、刀具磨损预测和机床设计的重要依据. 针对圆柱齿轮滚齿加工,提出了一种基于实体建模技术的切削过程几何仿真方法,实现了未变形切屑的准确提取,进而计算出未变形切屑厚度. 基于微分离散思想,将滚刀刀齿切削刃离散成一系列微元切削刃,采用Kienzle-Victor力模型,建立微元切削力模型,进而构建整体滚刀切削力模型. 结合Kistler 9123C旋转测力仪和DMU50五轴立式加工中心进行滚齿切削力测量试验,试验结果表明,预测的滚削力在幅值和变化趋势上与试验测量结果吻合良好,验证了该滚削力预测方法的有效性.     

超精密加工机床的关键部件技术

超精密加工是为了适应现代高科技发展需要而兴起的一种机械加工新工艺,它的发展利用了机床、工具、计量、环境技术、光电子技术、计算机技术、数控技术和材料科学等的进步成果,它是先进制造技术的重要支柱之一。     

精密与超精密磨削的发展现状

介绍了精密磨削与超精密磨削的机理,阐述了精密磨床以及精密磨削与超精密磨削技术的研究现状,并分析了精密磨削与超精密磨削的发展趋势.     

振动车削的运动特性与第二临界速度

本文分析了振动车削的运动特性,根据车削表面不产生残留切屑毛刺的条件提出了振动车削第二临界速度的概念,并分析了车刀安装高度对己加工表面质量的影响。     

多坐标测量机用动态测头结构参数的理论分析

动态测头的各向异性是影响测头随机误差的主要因素,造成测头各向异性的原因主要是测头设计本身。本文通过建立测头空间力学方程,找到了减少测头各向异性的测头结构参数最佳设计的途径。     

预应力加工表面残余应力的理论分析

提出了一种理论分析的方法，对预应力切削、磨削加工时所形成的表面残余应力进行定量分析．利用热弹塑性力学理论和有限元方法，从理论上计算已加工表面残余应力，讨论预应力加工条件对加工表面残余应力的影响，从而为表面残余应力的控制提供了理论依据。     

磁悬浮实验的理论浅析

本文对处于交变磁场中的导体环悬浮于空中振动的现象，进行了简单的理论分析，证明了导体环悬浮于空中振动的关键，是由于电感的存在，使导体环受到一个复杂的周期性安培力的作用．     

矩形槽切削的切削力及切屑横向变形的研究

本文指出,矩形槽切削时的切削力可以看成由三部分组成:a、刀具主切削刃作直角自由切削产生的切削力;b、刀具副切削刃产生的切削力;c、切屑横向变形引起的切削力。通过分析表明,矩形槽切削时,切削力较自由切削时大的主要原因是由于切屑的横向变形受到限制而产生附加应力场,造成流屑过程中切屑两侧与工件已切槽侧壁发生严重摩擦所致,而刀具副切削刃产生的切削力几乎是可以忽略的。     

弹性连杆机构频率分析中的一个理论问题

通过实例从理论上阐明了在弹性连杆机构ＫＥＤ分析中关于悬臂梁假的力学含义，澄清了概念，以消除人们对此问题的误解。     

外圆车削中力变形误差的软件补偿原理

以车削光轴的外圆为例,通过分析车削过程中工件受切削力作用产生的力变形及其对加工工件直径的精度影响,建立了力变形下直径误差Δｄ的数学模型,并以此阐述了软件补偿的基本原理和思想,即用软件控制车刀产生附加进给Δｄ以补偿力变形造成的直径误差。     

大圆弧车刀车削玻璃的实验研究

本文根据玻璃边位印压实验结果,设计出了适宜于切削玻璃的车刀——大圆弧车刀,并结合玻璃切削过程中材料的去除机理,讨论了采用这种车刀时玻璃表面的形貌和刀具磨损的原因。     

静态条件下填料密封可靠性的理论分析

探讨了填料密封在静态条件下泄漏途径及影响参数,借助弹塑力学理论对密封填料的力学性能进行了理论分析。确立了密封填料的侧向压力和周向压力之间的关系以及填料单元密封可靠性的无量纲准数,推导出判断密封可靠性的理论判据。当密封填料的侧向压力或周向压力小于密封介质的压力时,密封失效;只有当密封填料的侧向压力和周向压力大于密封介质的压力时才能实现密封。     

三爪卡盘极限转速的研究

本文对车床三爪卡盘的极限转速进行了理论分析与计算，并结合实际推导出极限转速的计算公式，为车削工艺制定安全操作规程提供依据。