粉煤灰对矿渣混凝土性能的改善

矿渣粉是工业废渣回收的产物,常加入水泥中生产出矿渣水泥,然而,矿渣水泥的性能存在着一些明显的缺点。本文对矿渣水泥的性能及粉煤灰加入矿渣水泥后性能的改善进行了总结。     

矿渣颗粒级配对矿渣水泥性能的影响

随着矿渣排放量的急剧增加,环境问题日益凸显,同时出现了许多应用矿渣的新理论、新工艺.然而,大幅度提高水泥中矿渣掺量、相应降低水泥熟料含量,必然引起水泥性能的变化.必须通过试验验证配合比的合理性、安全性.本文主要用灰色关联分析方法研究了矿渣微粉颗粒级配对新型矿渣水泥强度的影响,新型矿渣水泥的矿渣掺量最高达到了70%.研究表明,矿渣粉的区间粒度分布与新型矿渣水泥强度的关联度有如下规律:对水泥的3 d早期强度贡献最大的是0～10 μm内的矿渣微粉,而对28 d强度贡献最大的是10～20μm的矿渣微粉.因此,通过改进粉磨工艺及矿渣微粉的颗粒组成,可以提高新型矿渣水泥的强度.     

利用工业废渣制备复合水泥

 试验利用矿渣、煤矸石作为配制复合水泥的辅助性胶凝材料,研究了矿渣、煤矸石细度和复合比例对复合水泥力学性能的影响,以水泥胶砂强度作为参数反演,找出最佳复合体系.试验结果表明:在矿渣与天然煤矸石组成的复合体系中,矿渣的细度决定了复合水泥的强度,矿渣越细,复合水泥强度越高.当矿渣和天然煤矸石作为混合材取代水泥的总量一定时,所配制的复合水泥强度随着矿渣比例的增大而增大,随煤矸石比例增大而减小.天然煤矸石没有活性,将其煅烧后,活性才能显现.     

矿渣粉磨细度对其在水泥中掺量和水泥性能的影响

本文研究了矿渣粉磨细度对其在水泥中掺量和水泥性能的影响。研究表明：提高矿渣粉磨细度可提高其在水泥中掺量１５—３０％。采用分别粉磨提高矿渣的粉磨细度是提高矿渣掺量的有效措施     

粉煤灰矿渣微粉掺入水泥中的试验研究

本文通过对高炉矿渣和电厂粉煤灰同时混合掺入水泥中试验研究,得出矿渣微粉加入水泥中可以提高水泥的强度和性能这一结论。矿渣微粉的利用对当前发展循环经济,节约能源,保护环境,综合利用工业废渣,实现可持续发展具有重要的意义。     

脱硫石膏在矿渣水泥中的资源化利用

通过研究烟气脱硫石膏在矿渣水泥中的处置利用方式,确定其在水泥生产中应用的可行性.结果表明,一定条件下进行热处理后的脱硫石膏掺入矿渣水泥后,在一定程度上可改善水泥的物理性能,提高水泥的强度,并可有效调节水泥的凝结时间;不同的热处理条件和脱硫石膏在矿渣水泥中的掺量对水泥性能有不同的影响.     

矿渣掺量对水泥性能的影响

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合的方式,研究了不同掺量和不同细度的矿渣对水泥强度和凝结时间的影响,确定了水泥中矿渣的最佳掺量.     

复合外加剂对高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能影响

综述了矿渣水泥的发展、研究了3组分复合外加剂对矿渣掺量(质量分数)为70%～90%的高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能的影响.实验结果表明,复合外加剂不仅提高了水泥的强度,而且改善了水泥的孔结构.利用复合外加剂,矿渣掺量(质量分数)为90%时,该水泥可以达到425#矿渣水泥标准.     

混合材颗粒级配对水泥强度的影响

研究了矿渣、粉煤灰经细磨处理后对水泥力学性能的影响.矿渣、粉煤灰经细磨处理后均能明显提高其水化活性,在纯熟料水泥中掺50%的细磨矿渣,其28天强度仍超过纯熟料水泥;纯熟料水泥中掺50%细磨粉煤灰,其强度比纯熟料水泥要低,但仍可达到GB1344-92标准425水泥强度要求.     

新型放射性废物固化胶凝材料浆体对锶铯的吸附研究

研究了富铝碱矿渣粘土矿物复合胶凝材料、碱矿渣水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥浆体对 90 Sr、137Cs的吸附作用。研究表明 :富铝碱矿渣粘土矿物复合胶凝材料中的粘土矿物材料的种类、掺量对吸附比有较大影响 ,该材料浆体对 90 Sr、137Cs的吸附性能优于碱矿渣水泥、硅酸盐水泥以及矿渣硅酸盐水泥     

矿渣水泥活性研究

将矿渣、水泥粉磨成不同细度,以不同掺量、细度的矿粉与水泥相配伍,探讨其与矿渣水泥强度(以活性指数 表示)的关系.研究表明,在矿渣低掺量(质量分数25%)时,矿渣水泥早期(7d)胶砂活性指数与矿渣水泥总体细度、 水泥与矿渣的细度差均有关,即细度差愈大,总体细度愈粗,活性指数愈高;当矿渣掺量(质量分数)大于50%,细度 差与早期活性有更大的关联性———细度差愈大,活性指数愈高.矿渣水泥后期(28d)胶砂活性则与矿渣水泥总体细 度的关联性很大,细度愈细,活性愈高;而水泥与矿渣的细度愈接近,活性愈高.     

矿渣与磷石膏配制低热微膨胀早强水泥的研究

目的实现矿渣的综合利用和改进水泥性能。方法研究矿渣的活性、细度、掺量及磷石膏对生产低热微膨胀早强矿渣水泥性能的影响,并试验研究该水泥的其它性能。结果控制矿渣细度sb=382~450 m2/kg,水泥熟料细度sb=310 m2/kg,矿渣掺入量为50%~70%等工艺参数,通过磨料混合可制成425以上的低热微膨胀早强矿渣水泥。结论矿渣可用于425以上的低热微膨胀早强水泥生产。     

关于水泥生产系统中添加矿渣超细粉改造经验

矿渣超细粉在水泥生产中的应用是集经济、环境和社会综合效益的一项重要举措。超细粉具有料度细、比表面积大、分布均匀、表面活性高等优点,因此,在水泥生产中使用矿渣超细粉可大大提高水泥的强度。我厂从2004年起就开始在水泥生产系统中添加矿渣超细粉,后从设备和工艺方面两次改进,改进了设备控制,又制定了超细粉位的管理办法,稳定了水泥质量,提高了水泥强度。     

混合材颗粒级配对水泥强度的影响

研究了矿渣、粉煤灰经细磨处理后对水泥力学性能的影响。矿渣、粉煤灰经细磨处理后均能明显提高其水化活性,在纯熟料水泥中掺50%的细磨矿渣,其28天强度仍超过纯熟料水泥;纯熟料水泥中掺50%细磨粉煤灰,其强度比纯熟料水泥要低,但仍可达到GB1344-92标准425水泥强度要求。     

矿粉与水泥的密堆及其对矿渣水泥的性能影响

将一系列经超细粉磨处理的矿渣微粉以不同比例与一定细度的水泥进行匹配 ,制成一系列矿渣水泥试样 ;根据Dinger Funk的数学模型得出粉体最佳颗粒群分布 (即堆积密度达最大的分布 ) ;通过水泥与矿粉的激光粒度检测结果 ,计算各矿渣水泥的实际颗粒群分布 ;运用灰色关联分析原理 ,考察各矿渣水泥试样的颗粒群分布与Dinger Funk最紧密堆积颗粒群分布的相关性 ;对各矿渣水泥进行标准稠度用水量以及硬化浆体的孔隙率等测定 .结果证明 :当矿渣水泥颗粒分布与最紧密堆积的关联度较高时 ,相应的矿渣水泥标准稠度用水量较少 ,硬化浆体孔隙率较低 ,胶砂强度较高 .     

基准水泥对高炉矿渣粉活性指数影响的研究

活性指数是衡量高炉矿渣粉质量的关键指标。不同基准水泥对矿渣粉的活性指数影响较大。试验采用不同强度等级水泥对同种矿渣粉进行激发,并对不同高炉矿渣原料和不同粉磨工艺生产的矿渣粉进行了研究。结果表明强度等级越高的工艺生产的矿渣粉有更好的激发作用,采用立磨工艺生产的矿渣粉综合质量优于传统球磨工艺生产的产品。采用大型高炉矿渣粉的粒度分布更优,活性更高。本研究为GB/T18046-2000《用于水泥和混凝土中粒化高炉矿渣粉》的修订提供试验依据。     

水泥-矿渣-粉煤灰体系中矿渣和粉煤灰反应程度测定方法

为测定水泥-矿渣-粉煤灰三元复合体系中矿渣、粉煤灰的反应程度,本文在理论分析的基础上提出了将EDTA一碱溶液和盐酸2种选择性溶剂结合使用,测定该复合体系中矿渣、粉煤灰反应程度的方法．并且应用该方法测定了水泥-矿渣-粉煤灰三元复合体系中矿渣、粉煤灰不同龄期的反应程度,并与它们在二元复合体系中的结果进行比较．试验结果表明该方法可以较精确地测定三元复合体系中矿渣、粉煤灰的反应程度．     

石墨矿渣在高速公路底基层中应用

探讨采用石墨矿渣作为高速公路填筑材料的可行性。通过对石墨矿渣及其水泥稳定后材料的水温稳定性、抗压强度、劈裂强度、回弹模量等物理力学性能的试验分析,探讨了水泥稳定石墨矿渣的可行性,提出了水泥稳定石墨矿渣用作高速公路底基层的施工压实控制标准,指出了合理的水泥剂量为6％。     

用矿渣制备调粒水泥的研究

研究了用矿渣细粉制备的调粒水泥的性能。结果表明,矿渣细粉对水泥标准稠度需水量基本没有影响,但延长了水泥的凝结时间。水泥２８ｄ抗压强度随矿渣细粉掺入量增加而逐渐提高,当掺量为５０％时,抗压强度为最高。借助于ＤＴＡ,ＸＲＤ与ＳＥＭ分析,可知矿渣经过超细粉磨后,水化速度加快,在水化２８ｄ内对水泥有增强作用。     

氢氧化钾-硅酸钠溶液对碱矿渣水泥水化行为的影响

固定水灰比为0.35,研究了氢氧化钾-水玻璃复合碱组分作用下碱矿渣水泥的凝结时间和抗压强度的变化规律。通过水化放热实验研究了4%碱当量不同模数的复合碱组分作用下碱矿渣水泥的水化动力学过程。结果表明：以氢氧化钾-水玻璃复合作为碱组分的碱矿渣水泥,低水玻璃模数条件下,溶液中氢氧根离子浓度高,矿渣溶解速度快,水化放热增长迅速,凝结时间短,强度高;高模数条件下,溶液粘度高,氢氧根离子浓度低,凝结时间长,强度较低;对比而言,溶液模数为1.5时,碱矿渣水泥的综合性能最佳。