转炉倾动装置耳轴摆动故障原因

对某钢厂转炉倾动装置耳轴中心呈椭圆形轨迹运动进行了测量,分析其产生原因是由托圈耳轴轴线与转炉回转轴线不同轴引起耳轴挠曲变形.针对此现象,对倾动装置耳轴轴承的选择与扭力杆的设计提出建议.     

全悬挂转炉扭力杆和耳轴的扭转刚度分析

介绍了全悬挂转炉倾动机构以及扭力杆抗扭缓冲装置,分析了扭力杆和耳轴的扭转刚度,为扭力杆和耳轴的设计制造和安全运行提供了理论基础,最后以实际生产项目为例对扭力杆和耳轴进行了刚度校核。     

转炉倾动电气传动控制方案探讨

介绍了转炉倾动系统的机械结构、工艺特点,论述了转炉倾动电气传动控制方案的选择,比较了几种方案的优缺点。     

120t转炉耳轴轴承调整180°技术方案

主要针对酒钢碳钢薄板厂炼钢工序120t转炉耳轴轴承调整180°施工方案进行了研究与探索,通过对两种施工方案的对比,找出一种既经济又可行的施工方案,有效地解决了120t转炉耳轴轴承调整或更换。     

转炉托圈制造研究

通过制作专用测量胎具,利用专门测量工具和专业测量方法,检测耳轴的同轴度,并在焊接过程中进行实时监控托圈耳轴同轴度的变化趋势和变化量,适时调整焊接顺序和焊接速度,控制过程中的变化趋势。目前我公司生产制造的一类是耳轴和耳轴板是焊接式转炉托圈,另一类是耳轴和耳轴支块是套装式转炉托圈,随着冶金技术的发展,转炉正向多样化大吨位方向发展,研究和掌握各种类型的转炉托圈制造技术是我们占领转炉市场的必备条件,本文以耳轴和耳轴板支块套装式的转炉托圈为例,讲述整个转炉托圈制造过程。     

AOD炉倾动力矩精确计算及耳轴中心安全高度位置确定

运用solidworks软件建立AOD炉及钢液的三维实体模型,以获取其重心坐标,并对新炉、旧炉倾动力矩进行了精确的计算,依据倾动力矩变化曲线提出了防止炉体自动倾翻的耳轴中心安全高度的合理位置。     

转炉耳轴轴承更换技术初探

转炉本体设备重量大,转炉轴承座承受了转炉的所有重量,更换轴承的过程需要将设置临时措施将整个转炉托起,才能进行轴承的更换。轴承的更换是检修中的精细活,需要充分考虑临时支架的强度计算,不能凭经验进行。临时支架的安装要充分利用现场的条件进行安装。本文结合日照2#60吨转炉耳轴轴承进行更换的经验对转炉耳轴轴承更换的施工方法进行探讨。     

转炉托圈损伤的研究与修复措施

托圈是转炉承力的关键部件，其承载能力直接影响着炼钢生产的安全。针对某炼钢厂因漏钢致使1台转炉托圈损伤的具体情况，提出修复方案并予以实施。对修复后的托圈进行了应力测试。实测结果表明，该转炉托圈损伤修复后具有足够的强度，能够保证转炉的安全生产。     

柔性支承式转炉倾动机构优化设计

对由多级齿轮传动所组成的转炉倾动机构进行了优化设计与研究，以传动系统重量作为目标函数，选用了ＳＵＭＴ混合优化方法。实例计算结果表明优化效果显著。     

转炉夹持器间隙及倾动加速度对自调螺栓冲击力的影响

利用三维建模软件并结合转炉实际尺寸进行建模,运用多体动力学与有限元方法对转炉进行动态仿真。对自调螺栓以及球形垫片进行子模型细化计算,将炉体与自调螺栓接触面的位移作为子模型边界条件,在稳定的热胀状态下进行瞬态分析,通过危险位置应力曲线分析夹持器间隙、倾动加速度对自调螺栓冲击力的影响。结果表明,夹持器间隙越大,自调螺栓所受的冲击力就越大,自调螺栓的振动发生在倾动加速度较大的倾角位置。     

转炉托圈机械应力的实验研究与有限元分析

设计制作了转炉托圈实验装置对其在静载荷下采取倾角α为０°,３０°,５５°,９０°四种工况下,分别进行机械应力测量,并进行了有限元计算与分析。实验与分析结果对转炉托圈的设计和使用有一定的指导意义。     

耳轴磨损的分析

耳轴磨损是导致钢铁水包设备报废的重要原因,分析了耳轴磨损机理,指出粘着磨损和磨料磨损是耳轴磨损的主要方式,介绍了耳轴磨损设计应遵循的原则和提高耳轴承命的方法。     

炼钢厂转炉托圈制作时焊接变形的预防及控制

文章主要从焊接技术上对水钢二炼钢厂100T转炉托圈制作工艺进行了阐述，并对其预防方面作了详细论述。     

大型耳轴锻件热处理工艺研究

通过对18CrMnMoB钢进行不同温度的淬火、回火调质处理,测定其力学性能,并对其显微组织进行对比分析,找出合理的热处理工艺范围.结果表明：18CrMnMoB钢的最佳淬火温度范围为880～900 ℃,大型耳轴水淬后在560～580 ℃回火,具有良好的强韧性,性能完全达到技术要求.     

液压支架耳轴类锻件新工艺研制

液压支架耳轴类锻件形状复杂,体积较大,锻件不易成型。原生产工艺工步多,原材料消耗大,工人劳动强度很大,锻件生产成本居高不下。新工艺在很大程度上改善了上述生产不利状况,值得在业内推广运用。     

90t转炉托圈承载能力有限元分析

以内腹板局部区域蚀损严重的90t转炉托圈为主要研究对象,采用大型CAE仿真分析软件ANSYS对转炉工作过程中的温度场、热-固耦合应力场进行有限元仿真计算,分析蚀损托圈能否继续使用。结果表明,温度场计算结果与现场实测值基本吻合;与蚀损前相比,托圈蚀损区域某质点应力增加近一倍,蚀损区域最大应力达111.1MPa,对托圈的结构强度产生了一定的影响,需要及时进行加固维护以提高托圈的承载能力。     

受损托圈承载能力的有限元计算和分析

综合运用计算机仿真、动力学、有限元分析理论和测试技术等科学理论,并以大型的有限元分析软件ANSYS作为仿真和分析的工具,详细研究不同工况下受损托圈的强度,同时校核了受损托圈的承载能力。     

金隆铜业2#转炉主减速机断轴原因分析与对策

金隆铜业有限公司年产高纯阴极铜45万吨,铜冶炼转炉是火法冶炼过程中的重要设备。该设备的工况不太稳定,经常出现炉体严重偏重、炉体频繁正反转现象,在改造后的使用中多次发生副减速机损坏和主减速机二档齿轴断裂。本文从机械传动与受力分析的角度对铜冶炼转炉主传动减速机断轴事故进行深入剖析,找出事故原因并提出整改措施。     

钢包耳轴活性缺陷声发射信号特征与定位分析

钢包耳轴是整个钢包结构的关键部位之一,耳轴根部在长期的高温吊拉作业中会产生活性疲劳裂纹.针对常规超声法难以对耳轴根部焊缝进行无损检测的问题,提出基于声发射(Acoustic emission, AE)平面定位技术对钢包耳轴根部焊缝活性缺陷进行检测的方法.对原始AE数据进行滤波处理并结合小波包变换对信号进行分析.实验结果表明该方法能够较准确定位焊缝活性缺陷的位置.经过小波包对AE信号进行3层分解与重构后,活性缺陷AE信号频带主要分布在62.5~125 kHz,其能量占总能量的81.25 %,符合一般裂纹扩展的频率特征.     

粗颗粒分离装置在转炉湿法除尘废水处理中的应用

介绍了粗颗粒分离装置在转炉湿法除尘废水处理中的应用,简述了其组成和特点。结合具体实际工程,通过增设该装置,实际运行结果表明,该装置使企业不但获得可观的经济效益和环境效益,还提高了后续设备的利用率和使用寿命,说明该装置在转炉湿法除尘废水处理中应用前景广阔。