FX 2N定时器的应用

介绍了三菱FX 2N系列可编程逻辑控制器定时器的5种具有实用价值的应用技巧.     

基于PLC的矿井通风机变频控制系统的设计

系统采用三菱FX系列FX1N 60mr PLC、fr-f540L系列变频器fr-f540L-s250k-ch和型号为Y-355M2-6的异步电动机,有效地实现了矿井通风系统的逻辑控制、安全控制、故障诊断和实时监控等.该控制系统操作方便、运行可靠、自动化程度大大提高,克服了传统的用挡板、阀门调节风量的恒速交流传动中耗电量大的问题,达到了良好的节能效果,并成功地应用于山东锦丘煤矿主井通风系统中,运行效果良好.     

基于PLC的铅粉机实时监控系统

本文设计了铅粉机实时监控系统。本系统以三菱FX1S系列PLC控制器,选取LM18-3008NA型接近开关检测电机运行状况,实现了对铅粉机系统主要电机的实时监控。通过对系统的改造和现场测试证明,该方案可以减少系统外围硬件连线,提高系统稳定性和实时监控能力,便于维护。     

空气源热泵热水机组计算机监控系统设计

根据空气源热泵热水机组运行的工艺特点.提出了一个二级监控系统方案,利用可编程控制器(PLC)和MCGS组态软件完成了对监控系统的设计.下位机选择三菱FX2N系列PLC,通过梯形图程序设计,实现现场数据的检测上传以及在上位机脱机或故障时实施手动控制等功能.上位机利用MCGS组态软件进行监控程序开发,实现了数据的采集与管理、运行状态显示、故障诊断和报警以及工况的自动切换等功能.监控系统简洁友好实用,操作使用方便.     

基于PLC的船舶阀门遥控及液位遥测系统的设计与实现

利用自动化领域广泛使用并得到各国船级社认可的西门子S7-200系列可编程逻辑控制器,结合计算机监控及通信组网技术,从硬件及软件两个方面设计开发了船舶阀门遥控及液位遥测系统,实现了对阀门、水泵的遥控操作以及液舱液位、温度、船舶吃水等参数的实时监测与显示.结果表明,系统运行可靠.     

PLC在废水处理系统中的应用

针对涂装作业产生的废水回收处理这一难题,应用三菱FX系列PLC等设备,专门针对涂装作业在生产过程中产生的碱性工业废水净化、中和以及生化氧化等处理进行了控制,使其最终达到排放标准。主要介绍三菱FX系列PLC在废水处理自控系统中的应用,着重探讨了PLC控制系统及现场总线监控部分的设计思想和具体实现。     

基于PLC的红绿灯运行控制系统的软件设计

可编程控制器（PLC,programmable Logic Controller）具有高可靠性和高性价比的特点,在工业控制中被广泛应用.本文用三菱FX系列的可编程控制器模拟了一个十字路口的交通控制情况,并用GXDeveloper进行仿真。     

.NET环境下FX2N系列PLC与上位机的串行通信

可编程序控制器（PLC）是近年来发展极为迅速,应用极广,以微处理器为核心,集微机技术、自动化技术、通信技术于一体的通用工业控制装置。为了能实现对现场生产过程进行监控,PLC串行通信技术在工业生产中正得到越来越广泛的应用。在本监测系统中,介绍了三菱FX2N系列PLC与上位机进行通信的主要原理,阐述在．NET环境下上位机与三菱FX2N系列PLC串行通信的基本实现方法。     

基于组态王和PLC的堆垛机控制系统设计

基于组态王6.53和可编程逻辑控制器(PLC),设计一种堆垛机控制系统.根据设计要求提出设计方案,并对硬件及软件组成进行分析说明.该系统由立体货架、巷道堆垛机、堆垛机控制柜、上位计算机4个部分组成,硬件系统主要包括监控计算机、S7-200控制器以及MM440变频器,软件系统则包含了基于组态王6.53的监控软件和Access数据库.实践表明,该系统具有精准认址、实时监控的功能,运行稳定可靠.     

中药炮制机械智能炒药机温控系统设计

针对传统中药饮片炮制机械炒药机温度控制难题,通过对中药炮制过程炒制单元的工艺进行分析研究,设计了一种基于触摸屏与可编程控制器的温度控制系统,可根据炒制中药饮片的品种、规格、投料量等因素实现对温度的自动调节、实时监控、超温报警以及配方处理.介绍了温控系统的硬件构成及PID算法原理,详细叙述了利用三菱PLC自带指令实现温度闭环控制的方法.试验结果表明,该温度控制系统控制精确稳定,操作简单,画面直观,系统维护方便.     

基于LPWAN偏远低效气井数据传输方案设计

在国际低油价的背景下,经济高效地实现油气生产数字化转型和智能化发展,提高生产效率是油气企业持续发展的重要战略。天然气井生产数据的采集传输是实现生产预警、动态分析及降低人员劳动强度的有效手段,传统天然气井数据采集传输方案存在成本高、建设周期长及设备功耗高等问题,不适宜在偏远低效天然气井部署。通过对低功耗广域网（LPWAN）技术进行研究,总结技术优势,并结合偏远低效天然气井生产特点、环境配套及信息化需求,形成了具有针对性、经济可靠的、基于LoRa和NB-IoT异构组网的数据传输方案。方案采用传感器采集气井生产数据并通过LoRa技术传输至采集传输模块,经过解析后通过NB-IoT技术传输至云服务器,调控中心通过访问云服务器方式实现远程监控。根据本文方案对气井进行测试分析,结果表明,该方案设计高效率、低成本、低功耗地实现偏远低效天然气井数据采集传输,对传统信息化建设方案提供了有效补充。     

油井含砂在线监测技术研究

井口含砂在线监测是国外近年来发展起来的一种高精度实时监测油井出砂研究手段。在引进SandQTM 含砂监测系统基础上对其配套技术进行了优化,首先,利用FEPG 系统开发了三维声波传导有限元程序,对井口声波测试弯管壁厚进行了优化,建议壁厚为510 mm;其次,建立了近井渗流稳定时间分析有限元模型,优化井口测试程序,结果表明,对于高渗疏松砂岩油藏,生产制度调整后24 h 以内近井渗流即可达到稳定,结合现场实际,将油井工作制度调整频率设计为1 次/d;最后,进行了现场试验,研究表明,该技术对于抽油机及电潜泵井采油树均具有较好适应性,对于产出液黏度较小的油井适应性强、测试精度高,对于产出液黏度较大（动力黏度>1 824 mPa
s）油井,适应性较差。     

基于PC-BASE PLC的油井远程数据采集系统的设计与实现

对系统的软硬件架构、数据采集通信过程等难点和关键技术进行讨论.以PC架构可编程控制器ADAM 5510M为核心处理器,设计了油井远程数据采集系统.系统采用成熟的GPRS网络,结合嵌入式系统的软硬件技术,完成了远程数据采集处理,以达到远程实时监测、控制的效果.     

气井多参数联合预警模型研究与应用

SF气田于2016年启动生产信息化现场建设,完成站场及气井信息化采集部署,实现数据实时上传和站场可视化。但在数据应用方面,依托固定阈值报警模式的有效报警率低,无法实现自动提示异常工况,需要人工辅助判断,判断耗时长,准确率低。为实现异常数据智能分析、报警自动分级推送,提升信息化条件下的工作效率和生产效益,2018年开始启动智能提升计划,通过自定义统计方式计算气井主要生产参数,形成相应算法,根据计算结果判断是否出现异常情况;通过组合多参数预警信息,形成多参数联合预警模型,并匹配工况经验库,按预设值推送异常情况和处置意见,实现联合预警。这种信息化气田新型管理手段,保证了气井、井站异常诊断和异常生产处置的及时性,全面提升"异常管理"效率。     

全自动簧片铆接生产线的设计

分析簧片铆接生产的工艺流程,结合簧片铆接的特点及技术要求,给出簧片自动铆接生产线总体设计和关键机构的设计方案.采用三菱公司可编程控制器(PLC)设计生产线控制系统,实现铆接生产线自动化.实际生产结果表明:该自动化生产线结构合理,可以满足簧片自动铆接生产自动化需求,其效率是纯手工铆接的4倍,能降低生产成本、提高成品的合格率.     

联合站监控系统的上位机设计与实现

根据采油联合站的工艺流程和控制流程及计算机控制系统的设计要求,采用高性能的工控机作为上位机,结合可编程控制器及其输入/输出模块,构成一部小型微机测控系统。本文详细阐述监控系统的上位机设计与实现,按照建立应用程序的基本步骤,设计出了主画面、实时趋势、报警等界面,对监控系统进行仿真,实现了人机一体化,实现了联合站生产过程的自动监控的设计。广泛应用于油田联合站,保证了油田的稳产高效,为日后建立更大规模的计算机自动控制系统奠定了坚实的基础。     

基于悬点示功图的油井产量动态测量技术研究

针对油井有杆抽油系统无法实现产量连续监测的问题，提出了基于悬点示功图油井产量动态测量方法：首先，基于悬点示功图建立泵示功图模型，然后根据泵示功图计算泵有效冲程，最后动态计算油井实时产量．应用该方法对两口油井的产液量进行了计算，相对误差分别为5．93％和6．87％，研究结果表明，该方法计算较为准确，可以为油井产量动态监测提供参考．     

基于三菱控制器的导管座圈装配控制系统

发动机缸盖进排气孔的导管和座圈装配质量直接影响整机动力性能.三菱发动机装配控制系统中的压力位移监控部分由德国试达默公司的压力位移传感器和研华公司的模拟量采集卡PCI1710构成.监控软件采用VB开发,相关数据存储在工控机的数据库中,并且通过数字量采集卡PCI1713实现与PLC控制系统信号交互.该系统完全实现了装配过程中的压力位移实时监控,较之德国试达默公司的压力位移监控器每套装置节省成本三万元左右.     

基于PLC的农村泵站的设计

由于我国的特殊情况,目前全国许多泵站都是以人为操作为主,生产自动化水平不高．为了节省人力和减少费用,实现泵站的自动化管理,本方案采用了以三菱FX2N系列PLC为控制核心,通过液位开关自动检测水位信息及各种数据并及时反馈信息,并利用PLC编程控制限位开关来实现水泵对水位的自动控制．系统硬件主要包括控制回路、主回路扣报警回路,控制回路控制主回路和报警回路．系统的操作方式有自动控制和手动控制两种．该方案成本低,管理、维护和操作简单易行,便于在小型泵站中推广．