650型钢车间的工艺节能

介绍了650型钢车间的工艺节能,其中心内容一是适当降低开轧温度,因加热炉加热能耗和轧机轧制能耗大致有10:1的减增关系,所以是该车间的节能措施;二是对现用压下规程进行优化来降低轧制能耗,办法是直接以吨钢轧制能耗为目标函数并令其最小求出轧机和各孔号的优化压下规程。     

冷轧带钢板型最优的轧制工艺制度制订

以板型最优为目标,运用罚函数法对某３５０ｍｍ冷连轧机的压下制度、张力制度及速度制度进行了全面优化,并在此基础上确定了辊型制度。     

复合材料层合板辊压工艺参数影响轧辊轴承振动实验研究

利用卧式二辊试验轧机辊压"三明治"式AZ31-PE复合材料层合板,改变轧制速度、压下率和基体厚度配比辊压工艺参数,测量层合板咬入时轧辊轴承的振动响应,并将结果进行对比分析.随着轧制速度和压下率的增大,轧辊轴承水平方向加速度峰值、垂直方向加速度峰值和轧制力峰值均增大;当基体厚度配比为53.98％时,轧辊轴承出现较大的振动,随着基体厚度配比增加,振动明显减小;复合材料层合板由于自身的高阻尼特性,可以降低轧辊轴承在轧件咬入冲击阶段的振动,消减轧机主传动系统的振动.     

350冷连轧机多目标优化规程设计方法

为了合理使用350mm 冷连轧机的设备能力,提高其经济效益.以实现设备安全、优质、高产的最优化目标,作者应用压下量逼近法为其制定了压下规程。     

首道次轧制对复合钢板组织和性能的影响

利用真空轧制复合法在不同的首道次轧制压下率下对成分、状态、尺寸等相同的钢板进行了热轧复合,研究了5%,10%,15%三组不同首道次压下率真空轧制复合板的界面组织及Z向力学性能,分析了首道次压下率对复合性能的影响.实验结果表明:随着首道次压下率的增大,界面生成物尺寸逐渐变小,数量减少,形态由长条状逐渐过渡为弥散分布的细小颗粒状;在首道次压下率为15%时,复合板界面已非常洁净;复合板Z向抗拉强度、延伸率、断面收缩率及塑性都随首道次轧制压下率的增大而逐渐改善.     

350三机架冷连轧机数学模型的试验研究

本文以作者所测定的350三机架冷连轧机的工艺和设备参数为基础,较系统地研制了连轧机组的数学模型。该模型不仅为进行工艺和设备计算以及制定合理轧制制度乃至最优规程提供了高精度的公式,而且为今后的技术改造,特别是计算机控制提供了技术储备,并对促进窄带钢生产发展有重要意义。     

高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性

综合运用轧制理论、流体力学理论、摩擦润滑理论,建立考虑非稳态润滑过程轧机系统力学模型.该模型综合运用界面摩擦模型、轧制力、轧制力矩模型、流体动力润滑模型构成的多重耦合模型,定量分析高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性.研究结果表明:对于较小的压下率,摩擦应力很小,摩擦应力最大值发生在入口和出口的边缘处,并且在较小的压下率下油膜压应力变化非常小;在较大的张应力条件下,工作区压应力低,油膜剪切应力小,压力梯度也相当小;摩擦应力在入口和出口边缘达到最大;随着张应力的减小,油膜压力增大,剪切应力增大更快,最终达到了润滑油抗剪强度;在全膜润滑或者表面粗糙度很小的情况下,轧制力的平均值和轧制力变化的幅度随着压下率的增加而增加,轧制力的最小值几乎一样,不受表面粗糙度和压下率变化的影响;轧制力矩的变化趋势和轧制力的变化非常相似,然而对于带材表面粗糙度很大的轧制过程,轧制力矩的变化幅度比轧制力的变化小.     

单辊传动和异径轧制在镍带轧机上的实验

本文实验证明，在四辊薄带轧机上，实行“单辊传动和异径轧制”方案是可行的．通过实验数据分析和比较，单辊传动异径轧制可降低轧制力２１％～４０％，保证了轧机受力零件的安全．通过增加压下率，减少轧制道次，可以提高轧机的生产率．     

平辊轧制矩形件脱方规律的研究

通过钢辊轧制铅件模拟热轧钢件,研究了平辊轧制矩形件过程,轧件的宽高比、鼓形比和压下率三个参数对脱方的影响。通过实验建立了平辊轧制矩形件及轧件脱方的回归模型。此模型可对平辊轧制矩形件产生的脱方量进行定量计算。     

冷轧窄带钢节能压下规程的优化设计

按一般方法设计的冷轧窄带钢压下规程,轧制能耗不一定是最小的。本文利用优化的方法得出了冷轧窄带钢轧制能耗最下的压下规程。这对节能有一定的实际意义。本文介绍了所采用的优化方法及数学模型,并对现场采用的压下规程进行了分析和比较。     

金属塑性加工工作界面非稳态润滑轧机振动控制

针对轧机垂直系统经常发生的自激振动现象,综合运用轧制理论、流体力学理论、润滑摩擦理论以及机械振动理论,建立考虑辊缝非稳态润滑过程轧机系统振动模型。该模型综合运用工作界面上的轧制力模型、界面摩擦模型、工作辊运动模型构成的界面薄膜约束多重耦合模型,定量分析一些主要参数对轧机垂直自激振动临界速度和振幅的影响。研究结果表明:轧制润滑乳化液的黏度越大,振动的临界速度越低;轧件的出口厚度越小,入口厚度越大,振动临界速度越低;轧件的变形抗力越高,振动临界速度越低;轧辊、轧件的表面粗糙度越高,轧机振动临界速度越高;轧辊半径越大,振动临界速度越高;轧机垂直系统本身的正阻尼(工作辊间阻尼以及压下油缸阻尼)越大,振动临界速度越高,振幅也越小;轧制速度越高,振幅越大。     

冷连轧过程控制在线负荷分配及修正计算

应用NewtonRaphson法直接对冷连轧过程控制负荷分配进行求解计算,从计算精度、计算时间、求解稳定性方面探讨了该算法的特点·给出了初始值计算方法,并对雅可比矩阵进行了简化计算·针对轧制过程中的打滑现象提出对负荷分配得到的压下率进行修正·该方法已被用于冷连轧机组在线控制,实践证明了该算法的准确性和可靠性·     

冷轧带钢轧机的单辊传动和异径轧制

根据轧制理论,在一般四辊轧机上轧制薄带钢时,常常认为相当接近于简单轧制条件,这时两轧辊的轧制力矩相等。测定表明,由于辊径不可避免地存在微小差别,接轴上的力矩常出现分配不均的情况,这应作为传动零件强度计算的基础。在一定条件下,冷轧带钢轧机实行“单辊传动,异径轧制”方案是可行的。实践证明它可保证轧机受力零件的安全,增加压下率,减少道次,从而提高轧机生产率。     

ZF6.67吨沸腾钢锭液芯轧制试验研究

文章系统地介绍了6.67吨沸腾钢锭的传搁时间、液芯锭加热的热工制度及液芯轧制的试验研究。为了掌握初轧时钢锭液芯率,还进行了凝固理论计算以及采用倾倒法、测定模温法、硫印法等判定其液芯率。结果指出,试验缶数中,传搁时间小于80分钟,占67％,均可实行液芯轧制,其余可实现液芯加热,减少烧损47％,吨钢燃耗降低到0.042×10~6千卡/吨,初轧机轧制电耗降低20％以上,质量与凝固轧制相当。     

异径单辊传动冷轧带材力能参数的研究

采用四种辊径比,两种带钢原料,三种张力制度,两种润滑条件和各种压下率对异径单辊传动轧制的力能参数进行了实验研究,在实验中采用了一种新的张力传感器的标定方法,文中用上界法推导了一个求纯轧制力矩的理论公式,给出了一个用计算机求解的,考虑了从动工作辊和其支持辊的所有附加力矩的轧制压力计算方法,这些理论计算结果和作者的实验结果符合较好,针对冷轧带钢的常见范围,还推导了一个精度和计算机解十分接近的轧制压力简化公式。因此,可在不用计算机的条件下,不需迭代,便可完成轧制压力,轧制力矩的计算。     

两次冷轧压下率分配对IF钢深冲性能的影响

为提高IF钢深冲性能,以热轧带钢为原料,采用两次冷轧的实验方法,在实验室冷轧机上进行润滑轧制·冷轧实验表明,在总压下率一定的情况下,两次冷轧压下率的分配是影响IF钢深冲性能的关键·实测轧制试件的r值,得出在总压下率一定时,两次冷轧比一次冷轧的塑性应变比r值要高;同时得出一次冷轧压下率较小,二次冷轧压下率较大时,可使r值提高;如果冷轧总压下率适当提高,也可使r值提高;两次冷轧压下率均为75%时,r值可达3 2以上·通过对轧制试样的ODF织构分析,表明与实测r值一致·对显微组织观察表明,晶粒呈等轴状时有利于深冲性能·     

热轧中厚板氧化铁皮控制技术

为了探究热轧中厚板氧化铁皮控制方法,分析了氧化铁皮的影响因素并提出相应的控制方法.试验及生产实践结果表明:降低Si和Mn含量,在成分中加入合金元素Gr可以有效抑制氧化铁皮;采用微正压、微氧化气氛快速加热对氧化铁皮有较好抑制作用;保证1 173℃以上的除鳞温度和合理除鳞设备参数,采用高温快轧、低温精轧的轧制节奏可以有效抑制中厚板氧化铁皮;轧制速度和压下率对氧化铁皮厚度和板面粗糙度有显著影响,压下率和轧制速度越大,氧化铁皮厚度和表面粗糙度越小.     

异步冷轧极薄带材轧制负荷的研究

对三种不同厚度的15号钢薄带轧制到按常规轧制最小可轧厚度以下的范围,测定每道的压力、力矩,张力,延伸率、慢辊前滑及快辊转速,并使用了一种能鉴别工作辊辊身两端有无压靠发生的特殊实验方法。提供了在各种工艺条件下的快辊前滑、慢辊后滑、轧制压力、轧制力矩随压下率变化等实验曲线,指明了异步轧制极薄带材时轧制负荷变化的特有规律。还提供了计算轧制力和估计辊端有无压靠的方法。     

基于支持向量机的轧机压下系统辨识

通过对轧机压下液压控制系统的介绍,分析和计算压下系统响应频率,设计相应的Butterworth滤波器对轧制力进行高频去噪声处理,并利用最小二乘支持向量机进行轧机轧制力的非线性建模.在Matlab仿真环境中,利用轧制力的实测数据进行仿真与分析.仿真结果表明,基于最小二乘支持向量机的轧制力模型预测精度可以控制在5%范围内.     

冷轧带钢表面粗糙度影响因素及控制策略

结合电火花毛化轧辊磨损形貌以及轧制界面油膜厚度的分布,建立真实表面接触的带钢表面粗糙度生成模型,研究轧辊全服役期内冷轧界面粗糙度的转印过程,并使用生产数据对模型进行验证。利用所建立的带钢表面粗糙度生成模型,确定不同磨损情况下油膜厚度与粗糙度Ra复印率的拟合关系,以此分析来料厚度、带钢屈服强度、压下率以及轧制速度对成品带钢表面粗糙度的影响。建立以调整成品机架压下率与轧制速度的冷轧带钢表面粗糙度控制策略。研究结果表明:压下率和轧制速度对表面粗糙度的转印行为有明显影响,能够成为调节带钢表面粗糙度复印率的主要手段。