药剂优化对焦煤煤泥浮选影响的研究

利用两因素三水平正交试验对浮选系统中捕收剂和起泡剂的用量以及配比进行优化研究,并通过精煤产率和浮选完善指标分别对浮选效果进行评价,结果表明:这两个评价指标所对应的最佳药剂条件并不一致,且捕收剂对浮选效果影响大;利用探索试验对捕收剂做进一步的优化,试验表明在捕收剂用量为900 g/t,起泡剂用量为100 g/t时浮选精煤产率最大,节能减排效果最佳.     

水介质流化床粗煤泥分选数值模拟

为分析水介质流化床分选过程粗煤泥的运动规律,在分选实验的基础上,采用Fluent软件,选择层流计算模型和离散相多相流模型,分别对密度为1.27、1.67 g/cm^3且粒度为0.25-1 mm的粗煤泥水介质流化床粗煤泥分选过程进行数值模拟。结果表明：水介质流化床对低密度物料分选不完全,而对高密度物料可以完全分选;粗煤泥混合物分选所得精煤产率为45%,与实验所得精煤产率的绝对误差为1.37%。该结果为进一步研究水介质流化床的分选性能提供了参考。     

AO捕收剂浮选稀缺难浮煤实验

针对稀缺难浮煤浮选回收率偏低的情况,研制一种AO浮选捕收剂。通过浮选实验和润湿热实验,比较AO捕收剂、煤油、柴油对稀缺难浮煤的浮选效果、浮选速度及三种药剂与难浮煤泥作用的润湿热。结果显示:AO捕收剂浮选稀缺难浮煤的最佳操作指标为,捕收剂与起泡剂质量配比3∶1、捕收剂与起泡剂总用量1.28 kg/t、矿浆浓度75 g/L;在精煤灰分大致相同的情况下,AO捕收剂的浮选精煤产率比煤油、柴油分别提高了11.33%和14.94%,浮选完善指标分别提高了6.18%和8.09%;AO捕收剂的浮选速度最快,与煤样作用的润湿热最大。验证性浮选实验结果进一步证明AO捕收剂是一种理想的难浮煤用浮选药剂,具有实际应用价值。     

复合团聚药剂脱除高硫煤中黄铁矿硫

利用自主开发的团聚脱硫工艺,对两种复合药剂脱除高硫煤中微细粒黄铁矿进行了研究,并对两种药剂的协同效应进行了探讨.结果表明:两种复合药剂对脱除煤中的黄铁矿硫存在着很强的协同效应;实验得出两种药剂最佳配比为A2B2;在此条件下得到的精煤产率为70.08%,脱硫率为60.40%.说明采用该工艺可以在脱除高硫煤中黄铁矿硫的同时保持较高的精煤产率,且该复合药剂对煤样的团聚效果也比较好.     

KJ复合药剂的浮选性能

利用微量热仪、表面张力仪、接触角测量仪等仪器,研究了KJ复合药剂对煤泥的作用效果,进行了煤泥浮选实验,考察了添加不同用量的KJ表面活性剂对煤泥浮选效果的影响,比较了KJ复合药剂与煤油、仲辛醇的浮选效果。结果表明,KJ复合药剂的浮选效果优于煤油、仲辛醇,当KJ表面活性剂添加量为2%时,KJ复合药剂的浮选效果最好。     

复配药剂对煤泥水沉降的制度探究

本文对样品进行了粒度组成及XRD分析,粘土类矿物的存在是煤泥泥化的主要原因。在不同煤泥水浓度条件下,分别考察了絮凝剂和凝聚剂的用量对煤泥水沉降的作用,并确定了该次实验的正交因素水平设计。并在此基础上选择L_(27)(3~(13))正交表进行实验,分别以上清液透光率和煤泥沉降速度为指标,综合分析可知:当聚铝添加量为60 g/m~3,分子量为1000万的阴离子PAM添加量为4. 8 g/m~3,煤泥水浓度为50 g/L时,絮凝沉降效果最佳,此时透光率为86. 7%,沉降速度高达710. 46 cm/min。     

新型内构件干扰床分选细粒煤的工业性试验研究

分析了王庄选煤厂的粗煤泥性质,主导粒级为1~0.5 mm,含量为49.79%,主导密度级为1.3~1.4 g·cm3含量为45.75%。针对其煤质特点,研制了工业规模新型干扰床内构件。工业应用结果表明,内构件干扰床分选技术对分选过程强化作用明显,Ep值由0.17降到0.083,在精煤灰分不升高的前提下精煤产率提高了3.4个百分点,不仅提高了分选精度还提高了企业的经济效益。     

提高铜矿中伴生金的回收率试验

为提高紫金山金铜矿中伴生金的回收.采用闪浮加一次粗选的抑硫浮铜工艺,在不影响铜回收率的条件下,通过调节浮选矿浆质量分数、加入BP捕收剂及脉石抑制剂HY提高金的回收率.在矿浆pH值为10.5、丁胺黑药用量为25 g/t、BP用量为14 g/t、2号油用量为3 g/t、HY用量为25 g/t时,可以得到铜的回收率为85.02%、金的回收率为52.50%的铜精矿,该药剂制度可有效提高铜、金的回收率,达到提高铜矿中伴生金回收的目的.     

降低选煤介质消耗 提高煤厂经济效益

一、概述钱营孜选煤厂设计能力为240万吨/年,是炼焦配煤与动力煤兼顾的双系统选煤厂,2009年10月开始运营生产。工艺流程为:300～50mm块煤动筛分选,50～0(6)mm有压两产品重介旋流器主再选,粗粒煤泥RC煤泥分选机分选,细煤泥浮选,浮选精煤加压过滤机回收,浮选尾煤压滤机回收。2011年1~4月份,洗选平均介耗达4.2kg/t,远超过设计指标2.5kg/t。本文针对如何降低介耗这个课题开展研讨。     

细粒煤泥溶气浮选实验

针对细粒煤泥浮选效率低的问题,设计了一种新型溶气浮选装置。以七台河煤样为研究对象,进行了溶气压力、矿浆浓度和药比为主要影响因素的溶气浮选正交实验,确定总用药量为1.8 kg/t、溶气压力为0.4 MPa、矿浆浓度为20 g/L、药比为3∶1的最优操作条件;进行溶气浮选与传统浮选的对比实验,分析两种不同浮选产品的粒度组成。结果表明:相同的浮选实验条件下,溶气浮选与传统浮选相比,精煤灰分降低了0.42%,浮选精煤产率、浮选完善指标、可燃体回收率分别提高了4.70%、5.18%、6.12%。细粒煤泥的溶气浮选效果优于传统浮选。     

不同分子结构药剂的煤泥浮选效果

为探究不同分子结构捕收剂对煤泥浮选效果的影响,选取碳原子数均为12、分子结构不同的邻苯二甲酸二乙酯、正十二烷、异十二烷为捕收剂,进行煤泥浮选实验、不同结构药剂与煤泥作用的润湿热测定及红外光谱分析。结果表明:邻苯二甲酸二乙酯浮选的精煤产率、可燃体回收率、浮选完善指标分别比正十二烷高3.20%、3.22%、3.25%,比异十二烷高2.03%、2.05%、2.42%;带苯环的邻苯二甲酸二乙酯的浮选效果最优,依次是异十二烷、正十二烷;含有苯环的邻苯二甲酸二乙酯与煤样作用的润湿热比正、异十二烷高;邻苯二甲酸二乙酯中的苯环更能提高煤表面的疏水性。该研究为新型浮选药剂开发提供了参考。     

百善选煤厂煤泥水技改方案

由于矿井开采年限的延长,剩余采场要么是处于回采边界的风氧化带煤层、要么是受周边采空压力影响严重的"边角残柱"、再者就是20世纪80年代受采煤技术限制,构造复杂地段、浅部边角地带及巷道保护煤柱内遗留有残余煤炭资源。原煤因受空气氧化,煤泥可浮性大大下降,严重时,浮精产率由11.50%,下降到4.8%;药耗由0.15kg/t(原煤)上升至0.30kg/t(原煤)。导致压滤煤泥灰分较低,一部分细粒精煤损失在煤泥中,压滤处理困难。因此,针对氧化煤泥,技改工艺流程,增设分级旋流器和叠层细筛,提高精煤回收率,改善煤矿经济效益很有必要。     

五阳矿选煤厂大小直径分选机分级对比试验效果分析

结合五阳矿选煤厂实际,对大小直径分选机的粗煤泥实际选分效果进行了对比分析。实验结果表明:大直径分选机TSS精煤产品中以1~0.3mm的物料为主,产率平均值为75.96%,远远大于小直径分选机对应产品的产率35.49%。因此,大直径分选机的分选效果明显优于小直径分选机。     

流化床粗煤泥分选床层特性

在自制LCH-2400型流化床分选机机体内,通过分层采样分析,研究流化床粗煤泥分选过程中的流态化特性。实验结果表明:当上升水流速度是13.94 mm/s时,分选密度1.62 g/cm3,实验指数n值为2.34,流化床层中粗煤泥形成了高度为200 mm的矸石层、1 800 mm的过渡层和100 mm的精煤层,矸石层中大于1.8 g/cm3密度级含量是80.1%,小于1.3 g/cm3密度级含量是4.96%,形成了有利分选的矸石层,为分选机高效分选创造了条件。     

正交法在高泥化煤泥水沉降试验中的应用

为了减少药剂用量,采用单因素试验优选法初步确定煤泥水沉降絮凝剂和无机凝聚剂合理的用量范围,在此基础上确定絮凝剂和无机凝聚剂两个因素的具体水平;以煤泥水初始沉降速度和上清液透光率为考察指标,利用正交试验方法对絮凝剂和无机凝聚剂用量配比进行了优化。结果表明,分子量为1 200万的聚丙烯酰胺(PAM)用量为6.8 g/m3,CaCl2用量为350g/m3时,可以取得很好效果,上清液透光率可达97.70%,初始沉降速度达22.32 cm/min。     

能量输入对煤泥浮选过程的影响

为研究煤泥浮选指标与能量输入的关系,针对细粒级为主导的难选煤泥,建立浮选能量输入测试系统,设计在浮选机轴转速分别为1 500,1 800和2 100 r/min时的浮选速度试验,并对不同浮选能量输入条件下的产品进行粒度分析、密度分析和扫描电镜分析。研究结果表明:随着浮选的进行,煤泥的可浮性越来越差,单位精煤可燃体回收率上浮所需要的能量越来越大;当转速为1 500 r/min,精煤灰分含量(质量分数)为13.27%,可燃体回收率为73.35%时,需消耗能量0.18 W;在相同的精煤灰分含量下,当转速为2 100 r/min时,精煤可燃体回收率为81.01%时需消耗能量0.73 W;在低转速下单位能耗所获取的精煤可燃体回收率比高转速下的高,但在相同浮选时间内,高转速下能获得更高的精煤可燃体回收率;在相同条件下,增加浮选过程能量输入能够提高精煤质量或可燃体回收率;在低能量输入条件下,损失的精煤主要是粗粒级的煤岩连生体,粗颗粒连生体和煤岩解离较好的微细粒煤粒需在高能量输入条件才能回收,但同时伴随着异质细泥对精煤的污染。     

固体超强酸S2O2-8/Fe2O3-ZrO2-La2O3催化制备生物柴油

用沉淀-浸渍法制备固体超强酸S2O2-8/Fe2O3-ZrO2-La2O3催化剂,通过XRD和FTIR对其结构进行表征.将该催化剂用于催化制备生物柴油并考察了反应条件对生物柴油产率的影响.结果表明,当Fe、Zr和La的摩尔比为1∶0.42∶0.075时,催化剂活性最高.其催化制备生物柴油的最佳工艺条件为,催化剂用量为菜籽油质量的2%,醇和油的摩尔比为12∶1,反应温度为220℃,反应时间为10h,产率可达90.3%.催化剂重复使用5次反应时间达50h,产率仍达83%.GC-MS表征表明制得的生物柴油的纯度较高.     

改性聚丙烯酰胺对赤铁矿强磁选的影响

基于聚团分选理论,采用改性聚丙烯酰胺(HPM)选择性聚团调浆-湿式强磁选工艺,考察了药剂用量、矿浆pH以及搅拌转速等因素对微细粒赤铁矿强磁分选效果的影响.通过扫描电镜检测、EDS能谱分析、动电位测试以及红外光谱检测等方法研究了物料聚团磁选前后的微观形貌以及药剂作用后矿物表面特性的变化,分析了药剂与矿物表面的作用机理.结果表明:在药剂用量10g/t、矿浆pH 10、搅拌转速954r/min的条件下,采用“选择性聚团-强磁选工艺”与常规强磁选工艺指标相比,精矿铁回收率提高了5.39%.添加HPM调浆后原矿中矿物颗粒表观粒径显著增加,在强磁选作业中添加HPM调浆能够强化对微细粒赤铁矿的回收,HPM对赤铁矿具有选择性絮凝聚团作用,且在赤铁矿表面存在静电吸附和氢键吸附,在石英表面不发生吸附作用.     

钛铁矿海滨砂矿尾矿的浮选试验研究

对广西北海地区的钛铁矿砂矿尾矿进行了系统浮选试验研究,钛铁矿砂矿尾矿由原矿经过重选和磁选得到.研究表明,Pb(NO_3)_2对钛铁矿有活化作用,主要是由于Pb2+与钛铁矿发生特性吸附,提高了油酸钠对钛铁矿的捕收能力.以硫酸和水玻璃作为调整剂,Pb(NO_3)_2作为活化剂,油酸钠作为捕收剂进行浮选,在硫酸用量900 g/t,水玻璃用量400 g/t,Pb(NO_3)_2用量30 g/t,油酸钠用量450 g/t的药剂制度条件下,经过一次粗选、两次精选的闭路浮选流程,可得到TiO_2品位为39.55%,回收率为54.61%的钛精矿.     

大豆油酯交换法制备生物柴油

采用大豆油在催化剂氢氧化钠作用下与甲醇发生酯交换反应制备生物柴油.研究了醇油摩尔比、催化荆质量分数、反应时间、反应温度等对反应产率的影响.采用红外光谱表征产品.实验结果表明,当醇油摩尔比5.9:1,反应时间2 h,催化荆用量为原料油质量的0.99%,反应温度65℃时,生物柴油的收率最高,为87%.