基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,决定了聚合物流动方向和流动平衡性,通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析,对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,以确定最佳浇口位置和数量,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

基于Moldflow浇口位置优化设计

主要阐述了Moldflow Plastics Insight对注塑件浇口位置的优化,以塑料头盔为例．详细说明了Mold—flow的CAE技术对浇口位置优化的一般流程,其分析的结果可有效的简化设计过程,提高设计效率,降低生产成本,具有很强的实用性．     

基于CAD/CAE技术注塑模优化设计

改变以往依靠经验、直觉或反复试模的模具设计方法,采用计算机辅助设计软件UG、数据转换软件CAD Doctor、有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行注塑模优化设计;结果表明:通过对成型压力、填充时间、最大锁模力等指标测试,可知网格划分的疏密程度不能作为塑件分析准确度的标准依据;通过对注射过程中充填分析、冷却分析及翘曲分析模拟,得到了塑件的最佳的浇注系统和冷却系统设计参数,获取了气穴、熔接线、翘曲变形等分布特性,为优化模具结构设计提供了重要参考;最后通过实践证明,运用CAD/CAE技术创建的模具结构灵活可靠,产品质量满足使用要求,模具设计可供同行参考。     

基于离散变量遗传算法的注塑模浇口位置优化设计

建立了一个注塑模浇口位置设计的多目标优化模型,以浇口位置作为设计变量,优化充填过程中入口压力、温度分布等主要工艺参数以减小制品的翘曲程度.将拟精确罚函数和基于信息熵的多种群离散变量遗传算法相结合,发展了一种求解注塑模浇口位置多目标优化问题的迭代格式.在遗传进化中采用了多种群遗传策略和基于信息熵的空间减缩搜索技术,从而大大提高了遗传进化的效率.将该算法与注塑模流动数值模拟程序结合进行浇口位置优化设计.算例表明所提出的方法适用于注塑模浇口位置优化,并且有较好的计算效率和精度.     

注塑模冷却系统的优化设计

注塑模冷却系统的设计直接影响着注塑生产效率及塑件质量。采用最优化方法 ,结合热传导理论 ,获得了注塑模冷却系统的重要设计参数的最优解。     

基于CAD／CAE的打火机机盖注塑模设计

为了设计出模具结构合理,经济性好的打火机机盖注射模,利用Pro／E软件设计了打火机机盖外壳及其注塑模具,选用Moldflow软件对模具设计进行优化分析。结果表明,这种方法可以科学处理制品缺陷,减少试模、改模,降低开模和生产成本,缩短模具设计周期。     

盒型压铸件的浇口方案研究

盒型压铸件是通讯电子产品中搭载电路板,保护电路板的重要元件,提供支撑、电磁屏蔽、导热、密封等功能。但由于产品结构复杂,高向落差比较大,散热筋片的高宽比较大,局限了重量。因此盒型零件的模具设计、开发、制造极为困难。为了解决这类零件在压铸技术方面所面临的困难,提升压铸件的成品率,利用计算机辅助设计CAE,提升压铸技术与模具开发的能力,CAE是模具开发中不可或缺的辅助工具。该文将通过对压铸件实例的模流分析及生产实践的研究,探讨此类零件的开发设计方案。     

基于边界元法的注塑模温度调节系统优化设计

通过对时间域和空间域的离散，运用边界元法，求解模具在成型过程的三维温度场及冷却时间，在此基础上对注塑模的温度调节系统进行优化设计，实际应用表明，基于温度模拟分析的结果进行温度调节系统的设计，更为准确，可靠。     

基于CAE的壁厚不均匀注塑件浇口位置确定

本文阐述了采用CAE技术分析某壁厚不均匀塑件的成型过程,并根据分析报告详细寻找产生成型质量问题的原因,结果表明,浇口位置的选择对壁厚不均匀塑件的成型质量影响非常大。并通过CAE技术,找出了一个理想的浇口位置,解决了原始方案存在的各种成型质量问题。本文还结合案例和相关理论知识,提出了小型壁厚不均匀塑件的浇口位置确定的原则。     

车灯面罩注射成型中的多浇口顺序控制技术应用分析

车灯面罩成型时易出现明显熔接痕和翘曲变形,从而影响到车灯美观和光学性能。为了改善翘曲变形和消除熔接痕,本文通过借助CAE软件数值模拟,比较分析了单浇口注塑、多浇口同时注塑以及多浇口顺序控制注塑三种方案。模拟分析表明多浇口顺序控制技术可有效地控制熔接痕问题以及翘曲变形问题,并且对车灯的表面质量和光学性能都起到了一个保障,增强了车灯生产的实际价值。     

基于边界元法的注塑模温度调节系统优化设计

通过对时间域和空间域的离散，运用边界元法，求解模具在成型过程中的三维温度场及冷却时间，在此基础上对注塑模的温度调节系统进行优化设计．实际应用表明，基于温度场模拟分析的结果进行温度调节系统的设计，更为准确、可靠     

基于UG Mold Wizard的风扇叶注塑模分模方法

该文借助UG Mold Wizard模块对风扇叶进行分模,阐述了有关分型面的理论知识和UG Mold Wizard模块的分模过程。提出了风扇叶合理的分模方法,也介绍了UG Mold Wizard模块强大的模具设计功能,为模具设计人员提供快捷、直观的模具设计效果。同时也为后续的模具加工编程做好了坚实的基础。     

压铸机合模机构的优化设计

在对压铸机合模铁三维有限元分析的基础上,提出了以球墨铸铁来代替铸钢制造合模机构的动模板,剖析了动板外形几何尺寸,板厚参数、肋板位置等设计参数对其结构强度的影响动模板的优化设计为压铸机合模机构的改进提供了重要的理论依据。     

基于Moldflow的连杆注塑成型优化设计

文中通过计算机辅助工程研究分析连杆零件的注塑成型工艺,利用模拟注塑,求解工艺参数,根据分析结果,查找注塑缺陷,从模具结构、制件结构等多方面进行改进,优化设计,解决了熔接痕问题,使制件最终满足使用中强度要求,并提出了多种网格缺陷处理流程,使分析结果更精确。     

基于UG的注塑模设计研究

模具工业是国民经济发展的重要基础产业,塑料模具设计生产占有越来越重要的位置。针对传统塑料模具设计精度低、制造周期长、成本高,对国内外注塑模具工业的现状、发展趋势和注塑模设计技术研究的基础上,利用UG软件设计注塑模具,运用分析软件Moldflow对设计的注塑模具进行温度、压力、填充性等分析,确定设计模型,缩短了模具的研发周期,提高了产品在市场上的竞争力。     

基于模流分析选定节能射出成型参数

基于已有研究,找出射出成型制程消耗能量之简易估算式直交表数学模型及重要参数因子．以一中央进胶单模穴之圆形薄板为模具．利用田口实验,使用Moldex3D模流分析软件仿真实际射出成型制程,并以消耗能量简易数学模型估算各实验组之耗能．为了同时得到高质量（低体积收缩率、低总位移）及低耗能之制程参数,以薄板模具之体积收缩率、总位移量为质量特性。探讨比较各实验组之质量及耗能．分析本案例,在保压时间1—2S、模温25～35℃时．可得到既节能又高质之制程加工参数．与相仿之高质量产品的制程能源消耗比较表明,本案之节能成效可提升43％．     

基于GA与MPI的显示器面板注塑成型工艺多目标优化

熔接痕、翘曲变形、体积收缩是注塑生产中最常见的成型缺陷,其中熔接痕是最棘手的问题.在此以显示器面板为例,运用模流分析软件MPI(Moldflow Plastics Insight)对产品不同注塑成型方案进行模拟选取分析,并结合基因遗传算法GA(Genetic Algorithm)作为全局性的搜寻工具,以熔接痕、翘曲变形、体积收缩率为指标创建目标函数,对显示器面板注塑成型几何参数进行优化设计.研究结果显示,该方法不但能获取最优的熔接痕的生成位置与长度、而且能有效的改善产品的翘曲变形量和体积收缩率.     

基于知识的注塑模浇注系统的研究与开发——浇口设计

注塑模具的设计成功与否,往往依赖于专家对某类产品的设计、生产经验知识。而由于这些知识的"私有"性,使得一位新的模具设计师很难在较短的时间内熟悉该产品的设计流程和结构参数选择。从而延长了设计周期,增加了设计与制造成本,影响了知识的更替与创新。分析了浇口设计影响因素,并从基于知识的角度,对浇口设计的相关知识与规则进行了总结和归纳,利用Access2000数据库管理系统,构建了浇口设计的数据库,从而完成了浇口的计算机辅助设计系统。     

压铸机合模机构的正交回归优化设计

在对压铸机合模机构的优化设计中,采用正交回归设计法建立结构性能与设计变量的近似函数,对近似函数进行优化,从而有效地解决了结构优化设计过程中优化方法需要反复进行三维有限元分析而引起的超大计算量问题;这种方法对实际应用中大量存在而又无法得到解析式的结构优化问题有着普遍的意义。     

基于SoliderWorvks的塑件注塑工艺分析及注塑模三维分模

使用SoliderWorvks软件的MoldflowXpress模块对塑件进行注塑工艺分析,确定最佳注射点位置;应用软件中的模具分模功能块进行模具分模操作。