多工序制造系统暂态阶段产品质量马尔科夫建模与瓶颈分析

以关联多工序制造系统为对象,综合考虑机器的暂态过程以及加工工序的关联性,构建了关联多工序制造系统暂态过程的马尔科夫质量分析模型,并对相关质量特性瓶颈参数进行了研究分析.通过F系列航天阀门多工序制造系统案例验证了提出的模型和分析方法的有效性.     

基于马尔科夫模型的关联多工序装配系统装配质量分析

以关联多工序装配系统为研究对象,考虑上游工序对下游工序的质量影响,运用马尔科夫建模思想,建立了多工序装配系统的马尔科夫模型,提出了装配系统中瓶颈工序的判定方法.以某航天安溢阀门装配过程为案例进行装配系统的建模与质量分析,验证了关联多工序装配系统模型的准确性以及实用性.     

三维机加工工序模型的变更与维护方法

针对三维机加工工序模型在变更过程中数据维护困难的问题,提出一种基于变更传播模型和工序模型信息的三维工序模型变更与维护方法.首先,通过建立工艺路线中各加工特征间的设计结构矩阵(DSM),分析各加工特征可能的传播路径;然后,以分析所得路径为核心,对可能受影响的加工特征、加工特征所属工序模型等信息进行结构化存储;最后,结合工艺路线中各工序的工序模型信息,提出添加、删除、修改加工特征的工序模型变更和维护算法.实例验证表明:该方法可有效地进行三维机加工工序模型的变更与维护.     

基于偏最小二乘法回归的工序质量建模

针对制造工序质量控制问题,应用多元统计分析中的偏最小二乘回归法建立了质量模型.利用该模型可以定量分析加工工序与最终成品率之间的关系,进而通过将大量的工序影响因子约简得到主要影响因子子集.根据在线生产的相关质量数据,采用非线性迭代偏最小二乘法获得影响因子的权重.得到偏最小二乘因子权重可以在线预测成品质量变化,避免离线测试.在半导体制造实例研究中,以工序质量水平为自变量,成品质量水平为因变量,建立了质量水平传递模型,应用该方法可实现多工序质量异常的在线诊断和预测,为质量控制提供了定量依据.     

数控车削加工常见问题分析

数控车削加工对前面的工序加工质量要求更高了,原因是数控加工的自动化程度很高,加工过程控制是由计算机控制的,缺少人工控制的灵活性,如果前面工序不能很好的保证,就会严重影响后续精加工的工件质量,本文就作者遇到的几个常见的加工问题进行分析,并提出了有效的解决方案。     

基于控制图的工序加工状况模糊判别

提出了监测工序加工状况的一种新方法．先对工序的检测数据进行常规统计分析,再通过模糊综合判别方法自动判别工序的稳定性．在计算机上模拟典型样本对建立的神经网络进行训练,然后用于工序状况的模糊判别,提高模糊判别的精确度．用实例对这种方法进行了说明．该方法适用于下一代制造系统（ＮＧＭＳ）中的工序质量控制．     

一种加工工艺柔性的作业车间调度问题求解

针对产品实际生产加工工序存在互换性与交叉性的特点,以及柔性生产作业车间调度问题,文章构建了一种面向产品加工工艺柔性的生产作业调度问题模型,应用工序位置集与后续工序约束集设计了该模型的求解方法;在此基础上提出了基于柔性工序和机器选择的两段编码方式,并随机构建了初始种群,采用分步交叉的改进遗传算法设计了相应的交叉、变异等策略,防止操作过程中不可行解的产生。通过仿真实例,证明了模型和算法的实用性和有效性。     

基于Petri网的服装柔性生产工序优化

为了解决服装吊挂系统多任务生产的优化调度问题,提出了一种基于Petri网的生产工序优化调度方法。根据服装吊挂系统的加工特点以及赋时库所Petri网的变迁发射规则,分析系统的多任务加工流程,得出多任务生产工序最优调度策略算法,并得到了工序的最优排列顺序和时刻。多组实例验证了该方法在服装柔性多任务生产工序优化方面的有效性。     

并行公差设计方法研究

提出基于加工能力约束的并行混合公差优化设计系统方法和模型.根据制造过程中尺寸误差、角度误差和形位误差的分布特点,研究用加工能力指数来表示加工能力的方法.在装配公差到零件工序公差设计的整个过程中,利用零件的加工规划信息和并行设计环境,研究了直接把装配公差分配给零件工序公差的方法.     

轴承套圈磨削加工误差传递半参数模型及分析

在磨削加工过程中,存在加工误差随加工顺序传递到下一道工序的问题。本文基于误差流理论,分析了上一道工序的加工误差对下一工序加工误差的影响,将工序间的误差传递关系用参数表达,未知的系统误差用非参数表达,基于泰勒公式建立了工序间误差传递的半参数模型。利用自然样条最小二乘法求解模型中的参数和半参数估计,将上述模型和参数求解方法应用于轴承套圈的内圈沟道的磨削加工过程中,并求解模型的残差、均方误差和平均绝对误差,然后进行模型验证。验证结果表明:半参数模型反映出内圈沟道多工序加工过程中的误差传递关系。与参数模型对比,半参数模型的均方误差从49.78降低到3.18,平均绝对误差从6.60降低到1.31,说明半参数模型精度更高,拟合效果更好。     

A Dynamic Job Shop Scheduling Method Based on Lagrangian Relaxation

ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｃｈｅｄｕｌｉｎｇｉｓｏｎｅｏｆｔｈｅｍｏｓｔｉｍｐｏｒｔａｎｔｉｓｕｅｓｉｎｔｈｅｐｌａｎｎｉｎｇａｎｄｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｓｙｓｔｅｍｓ．Ｓｉｎｃｅｍｏｓｔｓｃｈｅｄｕｌｉｎｇｐｒｏｂｌｅｍｓ...     

基于故障树的数控机床故障诊断系统

数控机床的故障诊断不及时不准确,会给制造企业带来巨大的经济损失,因此,数控机床的故障诊断与维护一直是制造业研究的热点之一。本文在分析数控机床特点的基础上,运用故障树分析法建立数控机床主要部位的故障树模型,依据此模型开发了一套基于故障树的故障诊断系统,该系统具有诊断速度快、诊断结果准确率高的特点,有效实现了数控机床故障的智能分析诊断。     

基于数控机床分层快速成型金属零件的关键技术研究

快速成型技术作为一种高新制造技术，具有缩短产品上市时间、提高生产率、改善产品质量等优点．金属功能零件的快速制造是目前快速成型技术领域的研究热点之一、文章提出了一种基于数控机床来开发快速成型金属零件的方法．这种方法能够提高成型零件的表面质量．这里，主要分析这种工艺的基本原理及关键技术．     

基于Java技术的远程质量监控系统

介绍了一种远程质量监控系统的实现技术,描述了系统的组成、结构和软件模型,并应用Java网络技术设计了一套由远程质量监控中心、现场制造过程监控中心以及如位移传感器、温度测试与报警装置等底层测控单元组成的3层分布式质量监控系统软件,实现了远程制造和质量分析的网络整合.该设计方案应用Java面向对象技术,可方便地跨平台应用,具有较高的可扩展性.     

多工位制造系统尺寸偏差线性化建模与控制

为解决传统状态空间模型的系统矩阵存在非线性因子的问题，在定义了零件模型与零件偏差以及零件、夹具、机床3个坐标系的基础上，运用齐次变换方法进行了零件坐标系到机床坐标系的转换，实现了对传统状态空间模型的系统矩阵的线性化，给出了描述多工位制造系统中产品尺寸偏差传递的线性状态空间模型，增强了传统状态空间模型的可用性.实例验证了线性状态空间模型的有效性和实用性.     

依据零件三维检测数据的机械加工误差诊断

首先简要介绍了在机械加工领域误差诊断的国内外基本研究现状，然后针对目前该领域内对小批量生产多工序加工误差诊断研究的不足，在对零件三维检测数据分析与信息挖掘的基础上，针对多工序加工内容，提出了一种对多工序加工误差的诊断方法，并开发出一个原型系统一—基于检测数据及经验规则的多工序加工误差诊断系统，在此基础上利用空间位置分析法得到加工误差的位置和方向，最后用典型零件给出实例证实了该方法的可行性。     

基于信息熵的单元化制造系统状态度量

摘要： 将描述单元化制造系统状态所需信息量分为结构熵和运行熵2种形式并予以定义;在信息熵理论基础上,构建了单元化制造系统的结构熵与运行熵函数,并对制造资源的状态认定进行说明;根据调度理论,分别建立最大可能调度时限和调度符合度模型.以实施单元化制造的某加工车间为背景,依据其在不同状态下制造资源的状态信息,实证分析并绘制了系统状态随调度变化的示意图,利用所建熵函数及调度模型对系统状态进行度量,以验证所提出方法的科学性与有效性.结果表明,通过所构建的信息熵模型,可实现对单元化制造系统状态的度量与监控,并为提高系统的运行效率提供有效途径.     

小型壳体零件模型的生成系统

随着数控机床的广泛应用,小型壳体的型腔在数控机床上的加工应用越来越广泛。针对这一企业需求,主要介绍了用Visual Basic 6.0调用SolidWorks为其提供的API(应用程序接口)功能进行针对小型壳体零件的二次开发。在对壳体零件模型库的自动建模原理和关键技术详细研究的基础上,开发了基于SolidWorks的采用自动设计与人机交互设计相结合的壳体零件快速设计原型系统。利用特征参数,实现了在SolidWorks界面下自动建立小型壳体模型系统的技术,并且以菱形型腔壳体为例,对开发技术的关键部分进行了详细地论述。     

回转类零件形位误差综合测量技术的研究

对形位误差的测量常采用三坐标测量机、圆度仪以及形状测量仪等。这些仪器有的价格昂贵,有的测量项目单一。本文分析了回转类零件形位误差的特点,提出了一种回转类零件形位误差综合测量方法。     

Carbon Emission Modeling and Analysis in Manufacturing Process for Numerical Control Machine Tools

Reducing carbon emissions（ CEs） is the urgent demand all over the world. In order to realize the low-carbon numerical control（ NC） machining, the evaluation model of a part＇s manufacturing carbon emission with NC machine tools was built by considering the influences of the cutting tool geometrical parameters.The manufacturing CEs were produced by electric power,cutting tools,and cutting fluid consumed in manufacturing process. The parameters of cutting tools affected not only the CEs,but also the machining quality. Then the actual constraint models of the machine performance,machining quality were given in order to optimize the cutting parameters and achieve the low-CEs. Finally,a case was given to analyze the influences of the cutting tool angles on the manufacturing CEs. The results show that the CEs decrease as the rake angle and edge angle increase under the constraints of the machine specifications and machining quality.