辨识被测凸轮轴安装偏心量的对径谐波法

凸轮轴在检测仪上的安装偏心,影响凸轮轴上凸轮廓形尺寸的测量精度。本文提出一种辨识被测凸轮轴安装偏心量的对径谐波法,证明了用对径谐波法所辨识的偏心量符合最小二乘准则。此法在实际测量中获得了满意的效果     

圆度测量中偏心的相关分离与修正

用相关技术原理，提出一种圆度测量中偏心误差的分离与修正方法．该方法仅用一个传感器测量出圆度的原始误差函数，并从中分离出试件在工作台上的安装偏心和圆度误差，避免了常规圆度测量中反复精密的调心，从而可以在不能调心的简易装置上测量圆度误差．     

多功能CD320G-D型单啮仪

阐述了综合应用齿轮整体误差测量技术、计算机技术、误差分离技术、故障诊断技术和误差预报技术的多功能ＣＤ３２０Ｇ－Ｄ型单啮仪的一些具有特色的功能。这些功能包括齿形误差起测点的自动找定、凸形齿凸形量的测定及其形状误差与倾斜误差的分离、取值范围扣除齿顶部的齿形误差的测量、齿面轮廓度误差的测量以及齿轮加工误差的大样本统计分析。给出了统计分析的数学模型以及测量和分析实例     

多功能CD320G-D型单啮仪

阐述了综合应用齿轮整体误差测量技术，计算机技术，误差分离技术，故障诊断技术和误差预报技术的多功能ＣＤ３２０Ｇ－Ｄ型单啮仪的一些具有特色的功能。这些功能包括齿形误差起测点的自动找定，凸形齿凸形量的测定及其形状误差与倾斜误差的分离，取值范围扣除齿顶部的齿形误差的测量、齿面轮廓度误差的测量及齿轮加工误差的大样本统计分析。给出了统计分析的数学模型以及测量和分析实例     

滚轮法大直径测量精度研究

为了提高滚轮法大直径测量的精度,对影响其测量精度的打滑问题、测量力大小的选取、安装误差和滚轮偏心等进行了理论分析和实验研究．改变测量力大小进行实验,找出了在该实验装置上产生误差最小的测量力;对安装误差产生的影响进行分析,找出仪器调整的方法,使安装误差引起的测量误差达到最小．最后经过数据处理和误差补偿可以使滚轮法大直径测量精度达到±6．26μm．     

大齿轮齿形测量中补偿安装偏心的理论分析

针对大齿轮齿形测量时安装偏心不易消除的特点,采用误差补偿的原理消除安装偏心产生的测量误差.分析了安装偏心与齿轮传动时啮合线增量的关系,提出了实时和非实时的误差补偿方法.实时误差补偿的核心思想是坐标变换,结合齿形的各种测量方法,给出补偿安装偏心产生的测量误差的数学模型;非实时误差补偿是在测量结束后利用计算机辅助计算补偿安装偏心产生的测量误差,推导了啮合线增量法和微分法的数学模型.实际测量时,可根据实际情况选择合适的补偿方法.     

计算机辅助主轴回转误差测试与分析

讨论了计算机辅助主轴回转误差检测原理，分析了影响测量精度的因素，通过傅立叶变换分析，指出检测元件安装偏心和形状误差是影响主轴回转误差测量精度的主要因素．采用滤波技术消除检测元件安装偏心和形状误差的影响，达到精确获取主轴回转误差信息的目的．     

圆度测量中偏心的相关分离与修正

用相关技术原理，提出一种圆度测量中偏心误差的分离与修正方法。该方法仅用一个传感器测量出圆度的原始误差函数，并从中分离出试件在工作台上的安装偏心和圆度误差，避免了常规圆度测量中反复精密的调心，从而可以在不能调心的简易装置上测量圆度误差。     

曲线磨削砂轮廓形的原位视觉检测和误差补偿

为了精确测量砂轮轮廓,分析了一种曲线磨削砂轮廓形快速原位视觉检测的工作原理,设计了砂轮廓形原位视觉检测系统,提出了砂轮廓形精度的测量和量化评定方法.基于自主研发的曲线磨削平台,通过实验验证了砂轮廓形原位视觉检测系统的测量精度.同时,为了提高工件的加工精度,进一步提出了一种砂轮廓形误差的分段量化表征和误差补偿方法,并进行了实验研究.结果表明,所提出的方法能够实时在线补偿砂轮廓形误差,有效提高零件加工轮廓的形状和尺寸精度.     

设计直动从动件盘形凸轮的新方法

提出了一种利用凸轮与从动件相对运动设计凸轮的新方法（简称相对运动法）,该方法利用凸与从动件的相对速度确定盘形凸轮的压力角和轮廓,相对加速度确定凸轮曲率半径,基于从动件和支承绕凸轮轴线反转的模型,将从动件滚子轴线对凸轮的相对速度和相对加速度转变为绝对速度和绝对加速度,应用矢量法和从动件坐标系中的分量表达法,导出了滚子摆杆盘形凸轮机构的凸轮压力角,轮廓线方程和曲率半径的解析表达式,并通过CAD方法给出了设计实例。     

基于曲率分段的发动机凸轮磨削步长优化算法

提出一种改进凸轮磨削加工效率和精度的新算法.该算法根据加工精度要求，利用砂轮相对凸轮转角的运动轨迹的曲率计算各加工转角下的最大允许转角步长，并对凸轮加工转角进行分段，优化加工转角步长和转速.与恒转速法相比，有效减少加工中的冗余步长，提高加工转速，改善加工效率，并避免恒转速法在凸轮上升段及下降段与缓冲段相接处的精度不足及砂轮架加速度过大所致的响应滞后问题，保证凸轮加工精度和加工效率.     

凸轮型线的优化设计

针对高速汽油机顶置凸轮轴的设计，建立了高次方多项式描述动力凸轮特性的数学模型，并给出了相关系数的计算公式，最后根据数学模型对一台汽油机的凸轮型线进行了优化．     

凸轮轴共轭磨削中共轭凸轮的计算方法

阐述了运用共轭原理磨削凸轮轴凸轮的方法,基于共轭齿廓啮合理论提出了共轭凸轮轮廓形状的计算方法,并且应用Catia曲线运动仿真方法验证了所提出算法的正确性.     

对称凸轮加工新工艺--"展成法"

详细论述了"展成法"加工凸轮轮廓曲线的原理;介绍了这种方法在对称凸轮轮廓曲线加工中的应用.以及采用"展成法"设计的凸轮加工机床的工艺特点.利用展成法加工对称凸轮精度高,效率高.     

盘形凸轮廓线圆弧拟合的曲率中心法

在盘形凸轮的加工过程中,只要保证凸轮廓线上每一点对应的曲率中心位置与理论计算结果相符,就可以保证从动件运动规律,准确地实现其二阶导数设计目标。本文以理论计算所得曲率中心轨迹为出发点,提出盘形凸轮廓线圆弧拟合的曲率中心法。     

改变凸轮型线实现两级喷射的探讨

利用分段喷射可以改变喷油特性，从而改善柴油机燃烧性能，降低燃油耗及烟度。改变凸轮型线实现分段喷射是可行的，而且在设计制造及投入方面都是简单易行的。本文对预喷油量的确定、凸轮廓线的选择、柱塞升程、速度、加速度的计算以及凸轮加工进行了探讨，并进行了台架对比试验。试验结果表明，在所有转速及负荷变化范围内烟度均有大幅度的改善，燃油耗也有所下降。对分段喷射的深入探讨提供参考。     

非线性弹性特性座椅悬架曲面板的尺寸计算

介绍了一种由线性扭簧和特定形状曲面板配合实现给定非线性弹性特性的悬架机构 ,提出了曲面板的设计方法和数学模型。由上下底板相对运动过程中外力作功转化为扭杆的势能 ,得到悬架动位移与扭杆转角间的关系 ,进而可求出滚轮轮心轨迹 ;在给定滚轮半径后 ,其轮心轨迹的外等距线即为曲面板曲线。根据这一原理编制了相应的计算程序 ,得到尺寸数据和轮廓线。此方法可推广于其它车型非线性悬架的设计计算     

基于高次多项式的高速汽油机顶置凸轮特性

针对高速汽油机双顶置凸轮轴设计,建立了高次多项动力凸轮特性研究的数学模型,给出了相关系数的计算表达式．以进气凸轮的设计为例,计算获得了高次多项式动力凸轮型线,并研究了高次多项动力凸轮中不同幂指数对凸轮特性的影响．随着各阶幂指数的增大,凸轮型线的丰满系数和最大正加速度逐渐变大,而最大速度则逐渐变小．最后采用多自由度模型计算了凸轮经动力修正后的运动学及动力学特性．结果表明,采用高次多项式动力凸轮用于高速汽油机凸轮设计,能够获得相对平稳的气门运动特性．     

内燃机万能试验凸轮轴的优化实验研究

利用自行研制的内燃机性能试验用万能凸轮轴,对CZ175F内燃机机进行了优化实验,筛选出最优工作方案.对不同型线的凸轮性能进行了分析,并且进行了对比试验.结果表明,变型双曲函数配气凸轮丰满系数大,最小曲率半径大,润滑特性好,最大正负加速度均有明显降低,具有良好的高速性与高性能.