基于时序分析的电火花线切割伺服进给状态

为研究电火花线切割加工中伺服进给状态,开发了一种间隙放电状态检测系统,对典型伺服进给状态下高速走丝电火花线切割加工过程进行了检测,并运用时序分析的方法对正常放电序列结构进行了辨识。研究结果揭示了电火花线切割加工中伺服进给状态与间隙放电状态之间的关系,为实现其高速,高质量加工提供了重要依据。     

进给系统爬行对沟道磨床精度的影响研究

文章以QMB125球笼沟道磨床的伺服进给系统为研究对象,建立了伺服进给系统的数学模型,分析了进给系统产生爬行的机理;通过大量的运动学仿真,获得了进给速度,工作台质量,系统阻尼,系统刚度及静、动摩擦因数之差等参数对进给系统爬行的影响规律;在仿真基础上对各影响因素进行了正交试验分析,得到了各因素之间的耦合关系;依据正交试验...     

FANUC OiT数控车床进给轴安装与调试

数控车床进给轴是用来执行直线定位和切削运动的装置,其性能的好坏直接决定了数控车床的加工精度。通过对进给轴安装调试与检测全过程的试验研究,分析了进给轴伺服系统的常见故障,指出了各类故障的排除方法,为数控机床的维护提供了技术参考。     

数控机床进给系统功率模型及空载功率特性

在分析机床进给系统各部件功率特性的基础上建立了进给系统的功率模型,并运用此模型分析了进给系统的空载功率特性及其主要影响因素。理论分析表明,进给系统的空载功率是关于进给速度的单调递增二次函数,同时分析表明进给速度和负载质量均影响进给系统的空载功率,但负载质量对空载功率的影响极小。最后在3轴数控铣床上进行了实验研究,结果表明理论分析的有效性。     

基于Simulink的镗床液压进给系统建模与仿真

以某镗床液压进给系统为研究对象,建立了其数学模型和Simulink仿真模型,采用Runge-Kutta四阶算法对其动态响应性能进行仿真,分析了不同参数下系统动态性能的变化规律,从而为镗床液压进给系统的优化设计、参数匹配和性能分析提供理论依据.     

基于MATLAB LTI Viewer的数控进给系统仿真研究

应用MATLAB的线性时不变观测器LTI Viewer进行系统性能分析,可以方便地绘出系统的多种特性曲线.以CK7815数控机床进给系统为例,基于拉格朗日功能平衡法建立了进给系统的数学模型,应用LTI Viewer绘制了进给系统的特性曲线,建立了进给系统的Simulink仿真模型,给出了LTIViewer在系统仿真分析、系统校正设计中的应用,并指出了应用LTI Viewer时应注意的问题.研究结果表明,应用LTI Viewer进行系统性能分析会使研究过程简化,并且方便、准确.     

数控机床进给系统的空载功率模型和空载功率影响因素分析

在分析数控机床关联部件能量消耗的基础上,建立数控机床进给系统的功率模型,研究进给系统的空载功率特性和影响空载功率的因素,并对1台数控机床进行仿真分析和实验验证。结果表明,进给系统的空载功率与进给速度是单调递增的二次函数关系,进给速度和负载质量影响进给系统的空载功率,但是负载质量对空载功率的影响极小。仿真分析及实验验证结果证明模型是有效的。     

基于ANSYS的数控机床进给系统热力学仿真与分析

滚珠丝杠是数控机床进给系统的主要传动方式,在工作过程中其热变形是影响加工精度的重要因素。为提高ANSYS计算精度,本文研究分析了滚珠丝杠进给系统的热源、边界条件和热变形机理,基于Hypermesh对初始网格进行优化,建立进给系统的热-力耦合模型。通过改变进给速度、轴向载荷和环境温度等加工参数,分析各工况下的温度变化和热变形。结果表明：热变形与进给速度成正比,热平衡时间与进给速度成反比,轴向载荷对热变形的影响大于进给速度。选用合适的进给速度改进滚珠丝杠的加工方式,能有效降低其温度变化及热变形,对提高数控机床的加工精度和延长使用寿命具有一定的现实意义。     

钻削加工中进给方向毛刺生成机理的研究

本文建立了钻削加工中进给方向毛刺生成模型,井对钻削加工中进给方向花刺的生成机理进行了实验研究和相应的理论分析.揭示出影响主要因素,提出了若干抑制和减小钻削进给方向毛刺的措施.     

高速数控机床智能进给控制器研究

高速进给系统是高速切削机床的关键技术之一。文章介绍以直线电机为核心组成的高速进给系统,分析了系统的组成结构,建立其数学模型,并设计了新的模糊进给控制系统,比较了新系统与传统进给系统的仿真结果。     

数控加工在线监控系统的研究

研究了基于微机的数控加工在线监控技术 ,介绍了光栅及其接口原理 ,开发了数据机床与微机专用通讯接口和系统软件。为数控机床的进一步改造及质量保证系统中自动补偿的研究提供了必要的技术支持     

基于数字孪生的数控机床虚实交互监控系统设计

针对传统的监控技术和虚拟仿真技术无法直观体现数控机床实际运行状态的问题,结合新一代信息技术和数字孪生理念,设计了基于数字孪生技术的数控机床虚实交互监控系统.以某型号数控机床为例,首先通过Portal软件对系统架构和相关功能进行设计,在此基础上将传感器采集的信息通过PLC和以太网传输到系统中进行模拟量转换;然后通过OPC-DA将系统中的数字孪生数据与数字孪生体相连接,实现信息的接收和传输,完成虚实结合;最后采用该方法对机床的振动信号进行实时监控和远程控制面板的设计.实验结果表明,利用数控机床虚实交互监控系统和数字孪生体对加工过程进行双重监控可以更加有效、直观地体现机床的实际运行状态,并且利用虚实交互监控系统对数字孪生体进行虚拟控制可以进一步扩展数字孪生技术的应用领域.     

沙蚕养殖智能控制系统设计

为扩大沙蚕养殖规模,提高养殖水平,根据双齿围沙蚕饱和湿土养殖的要求,对研发的自动喷淋水与投饵一体机智能养殖控制系统进行设计。采用PLC控制、触摸屏、组态监控等智能控制技术,开发出以专业化智能养殖操作系统为支撑、电动喂养车为载体的智能沙蚕养殖机。     

圆弧形模切刀折弯成形的工艺方法

为了优化圆弧形模切刀折弯次数、进刀长度及折弯角度等参数,减少数控弯刀机进刀系统和弯刀系统圆整误差的影响,通过对圆弧形模切刀线性化工艺处理中进刀长度的理论分析,提出理想组装状态下最大进刀长度及极限组装状态下最大进刀长度的概念;建立进刀长度的计算公式,并针对大弧长、小弧长圆弧形模切刀,提出选整长度圆整角度、选整角度圆整长度...     

基于变密度法的电解加工机床结构优化设计

为了提高复杂型面/型腔零件电解加工的精度和质量,开展了可实现直线和旋转复合进给运动的卧式电解加工机床的优化设计工作。使用UG软件对卧式机床进行三维建模,并将简化后的机床模型导入ANSYS Workbench软件中进行静力学分析,依据变形分布云图和应力分布云图分析机床结构刚度;对运动台结构进行模态分析,确定前6阶固有频率和振型,并采用变密度拓扑优化方法进行优化设计;最后,在考虑结构工艺性的基础上进行了结构再设计,实现了机床的轻量化设计目标。所研制出的电解加工机床具有足够的刚度和稳定性,可以满足实际加工的要求。研究结果对电解加工机床的设计应用具有一定的参考价值。     

机床进给系统的自激振动

讨论了机床进给系统中因运动部件移动速度较低，因而产生爬行现象的自激振动机理。并通过对进给系统建立运动模型、导出振动方程从而对爬行现象进行了理论分析。     

机床热误差的检测与建模方法

热误差作为影响机床加工精度的主要因素,通过误差补偿可以对其进行有效控制.在误差补偿法中,获得机床热误差并建立热误差模型是整个补偿过程的核心与关键.综述了机床热误差的检测方法和建模方法,包括直接、间接检测法,和多元回归分析法、人工神经网络法、支持向量机法、灰色系统理论法及贝叶斯算法.并结合目前的研究现状,展望未来的发展.     

基于Web和现场总线的数控系统远程监控研究

提出了一种基于Web和CAN总线对数控系统进行远程监控的解决方案，分析了所采用的关键技术，包括套接字技术，ActiveX技术以及CAN总线技术，在此基础之上建立了原型系统、用户通过运行在浏览器端的虚拟控制面板－ActiveX控件即可实现向数控系统发送指令，接受数控机床的反馈信息，进而实现监视机床动作，完成零件加工的任务，为网络化制造的具体实施奠定一定的基础 ，实验证明系统基本上达到了监控远程数控机床进行工作的目的。     

柔性加工单元的状态监测与故障诊断研究

目的 解决目前柔性加工单元状态监测与故障诊断系统实时性差,策略过于简单,易误判漏判的缺陷,方法 从分析故障机理入手,利用与ＣＮＣ／ＰＬＣ并行通讯获取机床工况信息和神经网络预测模型检测信号,利用专家系统进行故障信融合,结果 提出了柔性加工单元监控诊断的总体框架及具体检测点、检测方法、故障简易、精确诊断的实现策略、结论基于长春ＦＭＳ实验中心立式加工中心的分析与初步实验仿真表明;该方案方法快速、可靠、有     

机床振动学研究的历史回顾与展望

阐述了开展机床振动学，特别对颤振现象研究的意义，回顾了研究发展的历史，归纳了颤振发生的原因及影响因素。论述了浅性切削过程模型的局限和建立非线性模型的必要，说明了机床结构动力学等效系统模型从单质量到多质量多振动自由度的必然发展，并提及用迭代法来体现切削过程与机床结构间的相互作用，对用方法进行稳定性极限计算的不卟以及在时域内采用计算机仿真方法的优越性作了分析，基于以上讨论，展望了机床振动学研究的发展。