操作条件对分子蒸馏纯化不饱和单甘酯的影响

通过单因素试验和正交试验研究了蒸发温度、进料流速、进料温度和冷凝温度对分子蒸馏纯化不饱和单甘酯时轻相/进料质量比D/F的影响,试验结果表明:影响D/F值的因素从大到小为:蒸发温度进料流速进料温度冷凝温度.建立了轻相中单甘酯和甘二酯的含量对不同蒸发温度的二次回归方程,为验证方程的可靠性,分别在进料流速为0.71、1.06、1.42mL/min,蒸发温度为150～200℃的条件下进行试验,将模型值同实验值进行比较,发现数学模型值和实验值很吻合.文中还考察了不同操作条件下不饱和单甘酯的回收率,当蒸发温度在170～190℃之间、进料流速为0.71mL/min、进料温度为70℃、冷凝温度为60℃时,只通过一步分子蒸馏,轻相中单甘酯的纯度便可提高到80%以上,回收率在60%～80%.     

分子蒸馏技术富集微生物油脂中花生四烯酸

对分子蒸馏富集微生物油脂中花生四烯酸进行了研究.实验过程中微生物油脂预先进行皂化和甲酯化反应,制得混脂肪酸甲酯,作为分子蒸馏原料,考察了多种分离工艺参数对花生四烯酸纯度和产率的影响.结果表明,操作压力1.0 Pa,蒸馏温度80℃,刮膜器转速150 r/min,冷凝温度10℃,进料速度1.5 mL/min条件下,产品的纯度和产率分别达到67.48％和85.86％.     

分子蒸馏纯化亚油酸的工艺条件优化

采用超临界CO2萃取技术提取红花籽油,用分子蒸馏技术纯化其中亚油酸.在单因素实验的基础上通过正交实验对影响分子蒸馏效果的蒸馏压力、蒸馏温度、进料量、刮膜器转速等主要因素进行了优化,得到刮膜式分子蒸馏装置纯化红花籽油中亚油酸的最佳工艺参数为:蒸馏压力0.3,Pa、蒸馏温度180,℃、进料量60,mL/h、刮膜器转速300,r/min,在该条件下得到重组分中亚油酸的纯度为91.6%,收率为88.64%.4级分子蒸馏后重组分中的亚油酸纯度达到93.51%,但收率从92.67%下降至49.45%.     

低着色力氧化锑制备研究

为了找出低着色力氧化锑最佳的工业生产工艺条件,对氧化锑工业生产中反应温度、抽风负压及结晶器等控制因素采用单因素及正交试验方法进行了研究。结果表明,结晶器口径尺寸大小对低着色力氧化锑平均粒度的影响最大,抽风负压影响次之。低着色力氧化锑生产工艺条件要求结晶器口径Φ1 000 mm,高度6 000 mm,抽风负压400 Pa,反应温度1 100～1 150℃为佳。     

从硫化锌氧压酸浸渣中提取硫磺的工艺研究

采用硫化铵法从硫化锌氧压酸浸渣中回收单质硫,分别考察了在浸出过程中硫化铵浓度、浸出时间、液固比与浸出温度对硫浸出率的影响和蒸馏过程中蒸馏温度与保温时间对硫析出率的影响,从而得到回收硫磺的最佳工艺参数:硫化铵浓度2.5 mol/L,浸出时间10 min,液固比6:1,浸出温度25℃;蒸馏温度90℃,蒸馏保温时间30 min。在此工艺条件下进行全工艺条件实验,结果表明硫磺回收率在95.8%以上,硫磺纯度在99.16%以上且质量符合GB/T 2449—2006工业硫磺合格品标准。     

基于超声波辅助法的杜仲籽蛋白提取工艺优化

采用单因素和正交试验方法对超声波辅助提取杜仲籽蛋白工艺进行了优化.先选取料液比、超声时间、超声温度、浸提pH值等条件对杜仲籽蛋白的提取工艺进行单因素实验,采用L9(34)正交试验确定本工艺最佳条件.实验结果表明,在超声波辅助提取杜仲籽蛋白最佳工艺条件（料液比为1∶25,超声时间为30 min,超声温度为50 ℃,浸提pH值为10.0）下,杜仲籽蛋白提取率为77.03%.     

酸碱加热法提取紫花苜蓿叶蛋白的最佳工艺参数

研究了用酸碱加热法提取紫花苜蓿叶蛋白的最佳工艺参数.设计了加热时间、加热温度和pH值3个单因素试验,并在单因素试验的基础上设计了正交试验.结果表明,最佳工艺参数为:pH值4.5,温度80 ℃,加热时间5 min,打浆时间9 min.     

高抽巷抽采负压对采空区漏风及自燃带的影响

为防止遗煤自燃,结合山西某矿9101工作面实际,在抽采负压分别为0、8、12、160、20、24 k Pa时,利用计算流体力学软件Fluent,进行数值模拟。结果表明:不同抽采负压对采空区的漏风流场分布及采空区的漏风量均有显著影响。在回风侧采空区其受到高抽巷的影响比进风侧采空区大,导致工作面漏风风速在回风侧差别较大;不同抽采负压条件下采空区自燃带宽度均为中部>进风巷侧>回风巷侧。抽采负压为12 k Pa时,采空区自燃带宽度平均值为87 m,为自燃带宽度曲线的"凹点"。12 k Pa为临界点,临界点之前抽采瓦斯纯量增速较快,临界点之后抽采瓦斯纯量增速缓慢。综合考虑高抽巷抽采瓦斯纯量和采空区自燃带宽度,9101工作面高抽巷抽采负压确定为12 k Pa左右。     

分子蒸馏纯化乳酸的真空系统和工艺优化

分子蒸馏作为一种特殊的液-液分离技术,能有效分离高沸点、热敏性物料,已成为乳酸工业生产主要采用的分离纯化技术.针对规模化的乳酸分子蒸馏纯化装置运行过程难以保持高真空以及收率低的难题,优化装置的真空机组,采用多泵联用的方式抽真空,提高设备运行过程中的真空度.通过对比试验,选用水环真空泵、罗茨真空泵和蒸汽真空泵三泵联用抽真空,1.25 t/h乳酸分子蒸馏纯化装置的负载真空度达到10 Pa.试验优化了分子蒸馏器蒸馏乳酸过程中冷凝温度、蒸发温度和刮膜转子转速等工艺技术参数,结果表明：当分子蒸馏器的冷凝温度30℃,蒸发温度55～60℃,刮膜器转子转速125～135 r/min时,能进一步提高蒸馏效果和收率.     

热定型对PGA单丝、编织线及其肌腱支架力学性能的影响

利用正交试验,研究了热定型工艺(温度、时间、热定型方式)对聚乙交酯(PGA)单丝及编织线力学性能的影响,并将经过热定型(55℃、拉伸定型5min)和未经热定型的PGA肌腱支架增强体置于温度为37℃、pH值为7.4的磷酸盐缓冲液中进行4星期的体外降解试验.研究结果表明:热定型温度和时间对PGA单丝及编织线力学性能影响较大.对于PGA单丝及编织线,当热定型温度为40~60℃、时间为3~5 min、采用拉伸定型方式时,其力学性能较好;体外降解试验表明,经过热定型的PGA肌腱支架增强体的力学性能优于未经热定型的肌腱支架增强体.     

分子蒸馏技术

分子蒸馏是一种新型的分离技术,与传统的分离技术相比：操作温度远低于液体沸点,蒸馏压力在极高真空度下,受热时间短,系统基本绝氧,能最大限度地保证物系中的有效成分。本文分析了分子蒸馏技术的原理,介绍了目前分子蒸馏技术的特点,以及分子蒸馏技术在化工、医药、轻工等行业的应用情况和发展趋势。     

多元间歇精馏塔的模拟

针对油气田轻烃中组分数较多的特点,从精度,时间,通用性三方面综合考虑,采用ＳＰＫ或ＰＲ方程计算混合物的汽液平衡常数,考虑了持液量的影响,建立了一个基于半连续法的适用于多元物系的间歇精馏模型,开发并编制了模拟间歇精馏过程的软件。     

二元物系提馏式分批精馏过程

为建立简捷的提馏式分批精馏塔设计方法,对二元物系提馏式分批精馏过程所需的最小理论板数和最小 回流比(再沸比)进行了理论推导．比较了提馏式分批精馏塔和常规分批精馏塔的异同,在此基础上提出了理想提 馏式分批精馏塔模型,建立了联系提馏塔和常规塔的方法．理论分析与模拟计算结果表明:对于二元物系,在对应 参数相等的条件下,提馏塔和常规塔所需最小理论板数及最小回流比(再沸比)相等,因此,在提馏塔的初步设计中 可将参数进行转化后按常规塔的设计方法进行．     

多元间歇精馏塔操作优化的仿真研究

多元间歇精馏塔最常用的操作方式是控制回流比，本文提出了两种全回流与恒回流交替的控制策略，并对其操作参数实行了优化，仿真实验得到令人满意的结果。     

精馏实验装置的改进与应用

改造精馏装置的保温系统、真空系统,使实验温度从100℃提高到200℃,压力范围从常压扩大至真空度0.08MPa。应用改进后的实验装置对氢化松节油进行减压间歇精馏,产品中蒎烷含量达95％(w％),总收率为73％。     

乙烯精馏塔的动态模拟

以工业装置为背景,建立了乙烯精馏塔的动态模型。用FORTRAN语言编程,在CDC机上进行模拟。研完了该塔的几个主要变量(进料流量、进料组成、侧线产品流量、再沸器热量)存在阶跃干扰下,该塔的动态特性,获得了与定性概念相一致的模拟结果。     

精馏过程节能技术

论述精馏过程的节能原理，从改变操作条件和流程等方面提出了多项节能措施．     

一种新的催化蒸馏过程

研究开发了一种新的吸热反应的催化蒸馏过程，即异丙醇脱氢的催化蒸馏过程。在实验装置上对异丙醇脱氢的催化蒸馏过程进行了研究     

乙醇—水体系的间歇萃取精馏

为了实现对废液中的乙醇回收再利用,对乙醇含量较低的乙醇水溶液的间歇萃取精馏过程中的塔釜加热温度、混合溶液的浓度、回流比等进行了实验研究。得出了主要参数和产品纯度影响因素之间的一些关系。结果满意,为废液中乙醇的回收提供了有价值的实验依据。     

多元精馏推断控制的估计器研究

以苯精馏塔为背景，建立了一个非线性的推断估计器模型。在建模中，选用奇异值分解法来挑选控制塔板的位置，并对增益矩阵的构造方法作了改进：选用结合改进θ法的Ｗａｎｇ－Ｈｅｎｋｅ算法进行在线计算，并采用非对称型汽液平衡模型成功地解决了带侧线出料的复杂塔的估算型计算。在苯塔运用中计算速度快，收敛性好，对测量误差不甚敏感，能满足工业上的需要。