滚轮法大直径测量精度研究

为了提高滚轮法大直径测量的精度,对影响其测量精度的打滑问题、测量力大小的选取、安装误差和滚轮偏心等进行了理论分析和实验研究．改变测量力大小进行实验,找出了在该实验装置上产生误差最小的测量力;对安装误差产生的影响进行分析,找出仪器调整的方法,使安装误差引起的测量误差达到最小．最后经过数据处理和误差补偿可以使滚轮法大直径测量精度达到±6．26μm．     

大轴滚轮测量系统中光电开关特性标定

在高精度大轴滚轮测量系统中,为保证整个测量系统实现预期的高精度,必须对组成系统的各个测量环节的精度加以控制。文章介绍了光电开关测量大轴转数精度的标定方法以及为此研制的标定装置、数据采集处理软件,并给出了光电开关响应位置及光电脉冲上升沿延时的标定结果。     

新型滚轮法测量头的结构设计

文章在分析滚轮法大直径测量中滚轮打滑和滚轮变形对测量结果影响的基础上,介绍了一种新的滚轮法测量头结构。该测量头通过独特的防滑结构设计减小了测量时打滑现象的发生,并通过测力装置实时获得滚轮受压变形大小,以方便修正滚轮变形带来的测量误差,大大提高了滚轮法的测量精度。     

三坐标测量机测量误差的试验研究

操作不规范等诸多因素导致采用三坐标测量机测量的误差较大。为了探索操作方法、测球直径、测头进给方向与被测表面夹角和数据处理方法对测量精度的影响,设计了一种操作方法对测量精度影响的试验。该试验通过在两种测量模式下对高精度量块进行测量,研究了测头直径、测头进给方向与被测面之间的夹角对测量精度的影响。用MATLAB编程对测球中心点数据进行处理,与设备自带软件测量数据进行比较,研究了不同数据处理方法对测量误差的影响。分析了产生测量误差的原因,该研究对提高测量精度和研究数据处理方法有很好的参考价值。     

数据融合技术在多滚轮法大轴径测量中的应用

为克服单一传感器的不确定性和局限性，全面而准确地描述被测对象，充分利用多传感器之间的协调和互补优势，采用多传感器数据融合技术，设计了多滚轮法大轴径测量系统。该系统利用电位移传感器、光栅测角、光电测转数、压力测量等系统以及温度传感器、多路温度巡测仪，对不同时间和空间的测试数据进行融合、处理，极大地提高了测量系统的性能和效率，可得到高精确度的大轴径测量尺寸。     

提高实验室纵波幅度测量精度的方法研究

在分析实验室纵波幅度测量误差来源的基础上,实验考察了纵波声学换能器的相对位置(轴线偏移与旋转)对纵波幅度测量的影响,发现:旋转不会对纵波声速、幅度的测量产生影响;轴线偏移不会对纵波声速产生影响,但会对纵波幅度产生较大的影响。随后,提出了一套防偏装置,效果检验表明该装置的使用有利于提高纵波幅度测量的精度。     

一种补偿测量机z向运动平行度误差的方法

针对一台在连续转动过程中利用内外两个测量架同时测量内外表面的三坐标测量机,研究了其误差补偿.研究中发现在空间不同高度处测量结果出现较大差异的主要原因是内外测量轴的z向运动轴线与回转轴线之间的不平行.为了提高测量精度,设计了一种具有上下两个标准环的标定装置,根据两个标准环的测量结果对热误差及其引起的z向运动平行度误差进行补偿.为了减小温度变化的影响,在每天开机时或温变较大时,进行一次自动标定.实验结果表明,该方法有效地减小了上述误差,将不同高度间测量数据偏差控制在0.015,mm以内,满足了测量机使用要求.     

轴线直线度误差数学模型的仿真分析

在介绍符合定义的求解轴线直线度误差数学模型的基础上，着重对此方法进行了仿真分析，研究了安装误差，测量系统中测头的直行运动误差及其对仪器回转轴线的平行度误差等对轴线直线度误差测量结果的影响。文中建立的数学模模型和仿真研究得出的结论为研制轴线直线度误差测量仪和在线测量系统打下理论基础。     

直廓金刚石滚轮修整蜗杆砂轮的截形误差精确计算

用直廓截形代替金刚石滚轮理论截形的偏差影响精密蜗杆砂轮截形修整精度。分析了金刚石滚轮修整蜗杆砂轮的方法,建立了蜗杆砂轮修整数学模型,依据空间啮合理论和蜗杆砂轮螺旋面方程,计算金刚石滚轮理论截形。对该理论截形进行直线拟合,计算了拟合直线与理论截形之间的拟合误差及拟合误差对蜗杆砂轮法截面廓形的影响。对一种单头蜗杆砂轮的精密修整进行截形和误差计算,分析了蜗杆砂轮直径与金刚石滚轮直径大小对蜗杆砂轮法截面修整误差的影响。结果表明：修整误差值随着蜗杆砂轮直径、金刚石滚轮直径的减小而增大,金刚石滚轮直径对修整误差影响较小。验证了直廓金刚石滚轮修整蜗杆砂轮的可行性,可用于指导确定蜗杆砂轮修整工艺。     

平行双关节坐标测量机圆光栅测角误差补偿技术

该文探讨了一种三自由度(DOF)平行双关节坐标测量机的测量原理和测量模型。分析了该测量机上的圆光栅测角误差对测量机测量精度的影响,给出了测角误差的补偿公式,利用该公式优化了测量机的测量模型。采用标准多面棱体和光电自准直仪对2个圆光栅的测角误差进行实验检定,并对测角误差修正前后的平行双关节坐标测量机测量精度进行了实验比对。结果表明,测量的极限偏差由0.033 mm降至0.015 mm,而标准差由0.0141 mm降为0.0061 mm,说明修正2个圆光栅的测角误差可大幅提高该测量机的测量精度。     

多维激光切割机控制系统

阐述了一种五轴联动激光切割机控制系统的基本原理及结构,并对其中多微处理机结构的数控系统、示教装置以及激光焦点自动跟踪装置等作了介绍.     

磁性液体研磨加工小型零件

介绍了几种磁性液体研磨的装置及工作原理,指出磁性液体的研磨是利用磁性液体的流动性和磁性来保持磨料与工件之间产生相对运动,从而达到研磨光整工件的精加工方法.     

一种实时测量加工尺寸、监控工艺过程装置的研究

本文应用统计分析原理，研究出一种对工件加工尺寸进行实时,到主动控制工艺过程的实用装置。文中对该装置的原理及实施方案进行了论述和介绍。     

雾化气体淬火过程流场及温度场的数值分析

为了了解淬火过程中淬火设备内流场的分布情况和淬火工件的温度变化情况,用计算机流体力学(CFD)的方法对工件雾化气体淬火过程进行数值分析。在fluent平台上建立雾化气体的二维非稳态模型,模拟了雾化气体淬火设备内流场和工件温度场的分布,以及淬火过程流体类型和流体速度对试件冷却速度的影响,并研究了工件在淬火区内的放置位置对工件冷却曲线的影响。模拟结果与实验结果进行对比分析表明:相同的条件下,工件在淬火区的放置位置不同,淬火效果也不相同。模拟结果为雾化气体淬火工艺的优化提供了有益基础。     

基于工况现场的铜合金红冲加热装置设计

通过介绍铜合金红冲加热的现行方式,探讨了新型铜合金红冲加热装置的设计。该设计充分利用了被加热工件的特性,能满足加热温度、工件出炉频率和环境保护等要求,实现了铜合金红冲加热装置的现场化、小型化和自动化。     

孔精镗后的锥度超差分析

针对工件镗孔加工过程中孔尺寸超标问题,从工件、设备、加工过程等方面分析了孔尺寸超标的原因,找出了解决问题的方法。     

板带材轧制辊间应力分布规律

针对轧制过程中局部应力过大造成轧辊局部脱落的问题,结合国内某厂轧机参数,运用影响函数法分析四辊轧机辊系变形,得出支撑辊直径、工作辊直径、支撑辊凸度、工作辊凸度、轧件入口凸度和宽度等不同参数对沿辊身方向辊间应力分布的影响规律.研究结果表明:支撑辊直径、工作辊直径、轧件入口凸度和宽度的改变对应力分布影响不大;支撑辊凸度和工作辊凸度,特别是工作辊凸度的改变对应力分布的影响较大,是引起轧辊边部脱落的主要原因.     

剪切机间隙动态分析

剪切机是乏燃料后处理的关键设备.其高稳定性是工程研究对象.剪切间隙对剪切质量有着密切的关系.利用激光位移传感器记录间隙变化,并使用Origin软件对实验数据进行拟合分析,本文对剪切运动由于工件、刀具间的挤压应力造成的间隙变化以及间隙变化趋势、主刀形变趋势进行实验的数据分析研究,对剪切机剪切运动中的动态间隙变化进行研究分析.     

涂装油缸清洗机喷淋清洗筒结构的设计

以涂装油缸为实验对象,根据涂装油缸清洗机喷淋清洗筒自身的结构特点,分析油缸在进行涂装之前受污染的主要原因。从清洗机设备的工作原理入手,找出原有设备在清洗油缸工件时因喷淋清洗筒结构设计的不合理,导致对油缸工件表面清洗不彻底、喷淋清洗后无法及时进行干燥等问题。通过改进设计清洗机喷淋清洗筒内外部分的结构、合理优化喷淋清洗筒的相关参数来解决上述存在的问题,使涂装油缸的清洗质量和效率得到显著提高。