水平连铸机的拉坯力矩

介绍了水平连铸机拉坯力矩的测试方法,以及各种不同工艺条件下的试验结果,并提出了计算拉坯力矩的方法,二者所得结果是一致的。     

软线用钢连铸坯的开发

目的:本文根据水城钢铁集团有限责任公司炼钢厂工艺装备水平及标准ASTM/A510M的要求,制定了1006和1008软线钢成分控制要求,研究了其冶炼、连铸工艺.现已成功用于生产,产品质量满足用户要求.     

大方坯凝固坯壳厚度的测定

为确定凝固末端电磁搅拌位置和二冷制度的优化提供可靠的依据,利用"射钉法"对某钢厂大方坯典型钢种42CrMo和GCr15在工作拉速下凝固坯壳的厚度进行了测定。根据凝固理论计算铸坯综合凝固系数,测定出连铸机二冷区域凝固坯壳的厚度及凝固终点的位置,获得了凝固终点位置及凝固系数和拉速的关系。结果表明:铸机拉速0.45～0.5m/min时,42CrMo二冷区综合凝固系数为25.34～26.44mm/min1/2,液相穴长度19～23 m;铸机拉速0.42～0.45 m/min时,GCr15二冷区综合凝固系数为25.24～26.45mm/min1/2,液相穴长度18～21m。同时,验证了二级专家系统的准确性。     

低碳钢和中碳钢连铸方坯初始凝固的对比研究

以低碳钢和中碳钢为研究对象,围绕不同连铸工艺参数对方坯初始凝固行为的影响,利用CA- FE耦合模型模拟实际连铸过程结晶器内方坯的初始凝固行为,考察拉速和过热度对方坯出结晶器坯壳厚度的影响,对比二者出结晶器横截面枝晶微观形貌.研究表明：过热度和拉速增加均能使出结晶器坯壳厚度下降,而拉速的影响更为显著.不同钢种在相同条件下出结晶器坯壳厚度下降梯度不同.过热度越低柱状晶越致密细小,利于提高连铸坯质量,拉速对柱状晶的影响相对较小.由于出结晶器坯壳安全厚度限制,过热度取15益,低碳钢拉速不能超过2.2 m·min-1,中碳钢拉速不能超过2.5 m·min-1,据此针对不同钢种设计不同拉速可提高连铸效率.同时,模型结果显示低碳钢出结晶器时刻柱状晶更为发达.     

连铸坯液相穴长度的测定研究

介绍了两种测量液相穴长度的方法——射钉法和数学模型法。将射钉法所测量的结果与数学模型计算的结果进行了比较，结果表明，射钉法具有测量准确，成本低廉等优点，值得推广使用。     

齿轮坯闭式模锻计算机辅助工艺设计

在AutoCAD2000图形处理平台下，用面向对象开发工具VBA研发了齿轮坯闭式模锻CAPP系统。本系统能够自动进行工艺参数的计算和工艺方案的制订，并通过人机交互的方式确定和修改参数，以达到设计意图，最终生成锻件图、工艺卡。应用本软件可极大地提高设计人员的工作效率，缩短生产准备周期。     

铸坯标识系统的改造

介绍了莱钢炼钢厂宽厚板连铸机铸坯标识系统改造的背景、实施方法及取得的效果。     

粉煤灰烧结坯体性能试验研究

研究粉煤灰粘土坯体的成型条件、烧结温度、最大粉煤灰掺量3个方面对坯体性能的影响，得到粉煤灰砖生产的最优方案，为粉煤灰砖的实际生产提供理论依据。     

连铸坯自适应矫直模拟试验研究

介绍了自适应矫直法的原理,并着重阐述了模拟实验研究的结果     

连铸坯保温快速输送装置的研制

叙述了国外连铸坯保温输送装置的进展，所研制的保温快速输送装置的概况，以及沈阳钢厂在我国首次实现连铸连轧试生产线的试验状况，试验表明，本装置设计合理，结果简单，安全可靠，使用效果良好，经济效益显著，应当推广应用。     

攀钢采用2#大方坯连铸试制B1级管线用φ350圆管坯取得成功

由攀枝花钢铁研究院和新钢钒共同研究开发的B1级管线用350圆管坯通过第一轮的工业试验,经检验轧制质量和规格尺寸达到攀成钢340供货要求,一次性取得成功。350圆管坯是攀钢首次采用2号连铸大方坯轧制有史以来口径最大的圆管坯,对350圆管坯的内部质量和表面的要求非常严格。针对B1级管线钢的特点和质量要求,通过对成分控制、脱氧工艺、精炼工艺、连铸工艺的研究,打通了炼钢生产工艺:针对大方坯轧制350大圆管坯有装炉困难、轧制工艺复杂、设备能力不足等几大难点,根据标准制定生产工艺要点,采取多种措施,并结合轨梁厂的实际情况,通过…     

薄板坯连铸伸入式水口的研究

针对直－弧型结晶器和超薄型伸入式水口浇注薄板坯的工艺特点，对结晶器内钢液流动规律和寻求合理的伸入式水口结构形式进行了物理模拟。通过水模试验，研究了几种典型水口结构下的结晶器内流体运动状态，以求优选出较理想的水口结构和尺寸。     

连铸坯皮下内裂在穿孔过程中的变化

本文研究了连铸管坯皮下内裂在管坯中的分布规律，以及在二辊斜轧穿孔过程中衍变成外横裂和外折的形貌和特征。     

ESP工艺下低碳钢奥氏体演变行为

通过楔形铸坯直接轧制和带有中间坯补热工序的大道次变形量热轧实验,研究了铸坯直接轧制、大道次变形量以及中间坯补热工序对奥氏体组织演变的影响,并与常规热轧工艺进行了对比.结果表明:随铸坯压下率增加,变形后奥氏体晶粒尺寸逐渐细化.与铸坯再加热轧制工艺相比,当压下率为48%,53.6%和66.7%时,铸坯直接轧制工艺的奥氏体晶粒较为粗大,压下率为72.3%时,其变形组织更为细小均匀.与常规工艺相比,粗轧阶段大道次变形量促进奥氏体再结晶;中间坯补热工序提高了奥氏体晶粒尺寸均匀化程度.     

方坯连铸二冷区铸坯与辊子间传热数学模型的研究

建立了方坯连铸二冷区铸坯与辊子间传热的数学模型。通过模拟试验,得到了铸坯导入辊子的热流与铸坯表面温度、拉速和水流密度之间的回归式。铸坯表面温度变化的理论计算结果与实验测定值基本吻合。研究结果对于定量分析和计算连铸二冷区传热是有益的。