轴向振动钻削过程及其切屑长度分析

对轴向振动钻削理论进行了系统的分析,论述了各参数的关系及对加工过程的影响.给出了断屑条件、切削长度的计算方法,在各种条件下实测值永远小于理论值,但相差很小.为快速选择合适的轴向振动钻削参数,实现深孔的顺利加工与自动化加工奠定了理论基础.     

冷切削加工高温合金实践

高温合金属于机械加工中较难加工的材料,冷切削加工性能差。经过长期的实际切削加工,研究总结这种材料的车削、磨削、钻削、铰削四种冷切削加工过程,并给出安全高效切削状态下的刀具几何参数、切削要素参数和加工注意事项,以期为相关学者的研究提供借鉴。     

振动钻削的局部断屑特性

该文打破了传统上一直认为零相位差振动钻削不能断屑和这种情况下振动钻削效果不明显的错误观点.理论和试验证实了零相位差及其邻域内的振动钻削在一定条件下可以实现断屑,尤其特殊的是还可以实现局部断屑.而且在钻削铝等软质金属材料的小深孔时,1/2局部断屑的切屑处理效果最佳,从而为这类材料的小深孔钻削提供了新的切屑处理方法,同时也丰富了振动切削的理论.     

新型长螺旋钻机钻头结构设计与动态数值模拟

针对桩工机械类产品长螺旋钻机钻头钻削效率低下,钻头刀齿容易断裂等问题,结合金属切削理论设计出一种新型的长螺旋钻头麻花钻结构形式的钻头,并以土力学为基础建立土力学模型.应用ANSYS/LS-DYNA中的Lagrange算法进行钻削仿真,探讨长螺旋钻头的钻削效率.结果表明新型的长螺旋钻头钻削效率明显高于传统长螺旋钻头.     

微织构对阶梯钻磨损的影响研究

本文对M35高速钢阶梯钻进行了钻削试验,研究了微织构对刀具磨损的影响。结果表明,微织构可以提高阶梯钻的耐磨性能。     

新型超声振动切削装置研究

分析并计算了超声振动切削所需的功率,提出了采用高效的压电换能器以及直接驱动刀具的振动的新型超声振动切削装置进行超声切屑的新方法,实验结果表明,该方法能有效地提高机械精密加工表面质量和精度。     

加工非标准小精孔对麻花钻切削部分的改制

加工精度等级要求较高的非常规标准的小孔时,除了用可调试铰刀铰削加工,电火花线切割加工等方式,还可以对麻花钻切削部分改制刃磨后进行钻削加工,同样能达到较高的尺寸精度与表面质量要求,对不适合机加工的场合或一些单件小批量生产特别适用。     

影响机械加工表面质量的因素及处理

一、表面粗糙度对机械加工表面质量的影响 1.切削加工的影响.在对工具进行切削时,所留下的切削层残留面积和几何刀具形状相同,都是刀具几何形状的复映,切削加工的影响如图1所示.     

特殊曲线牙型螺纹的数控车削技术

特殊曲线牙型螺纹的牙型复杂、面积大,采用成型刀具加工时,由于切削面积大,机床负荷重,易产生振动,形成振纹,造成牙型表面不够光滑,难于控制加工精度.     

Si3N4基陶瓷刀具切削45钢切削参数优化

【目的】Si₃N₄基陶瓷刀具被广泛应用于难切削材料的连续或间歇切削，研究陶瓷刀具的角度和切削用量对分析Si₃N₄基陶瓷刀具切削性能的影响规律及优化切削参数选择具有重要意义。【方法】通过正交仿真试验来研究Si₃N₄基陶瓷刀具切削45钢时应力场和温度场变化，确定Si₃N₄基陶瓷刀具切削45钢时刀具角度和切削用量。【结果】刀具前角选择1°和-3°，主偏角选择30°和45°，后角选择0°和5°，刀具刃倾角选择-2°和0°。【结论】刀具角度优化选择前角γ₀=-1°、后角α₀=0°、刃倾角λ_s=-2°、主偏角K_r=30°。切削用量推荐参数为切削速度v为100-150 m/min、切削深度a_p=0.15 mm、进给量f=0.15 mm/r。     

扁钻加工过程的分析模型──2任意钻尖角扁钻切削力的计算(英文)

钻尖的几何参数对扁钻的切削性能有着显著的影响．文中对扁钻主切削刃和横刃的几何角度进行了精确的分析，并建立了主切削刃的轴向力和扭矩的计算模型．在该模型中考虑了切削速度和进给速度沿主切削刃变化的影响，可应用于任意钻尖角的扁钻加工过程的分析．研究和试验表明，主切削刃的轴向力和扭矩的预测值与实际加工的测量值具有较好的一致性．     

基于组合优化理论设计单钻头打孔机生产效能模型

对孔型加工及走刀方式进行分析,基于离散空间的组合优化理论建立了求解最短路径与刀具转换的动态优化模型,并利用Matlab软件结合蚁群算法研究了该类问题的常用求解算法．从而设计出单钻头作业的在最短行进时间和最少作业成本前提下的最优作业线路,即刀具转换方案．     

金属切削刀具前、后刀面摩擦状况的数值模拟

采用数值模拟技术,成功地模拟出了自由直角切削中刀具前、后刀面的摩擦状况,并模拟出切屑形成及计算出刀-屑摩擦面上接触对各节点的等效应力值;同时对有限元建模及计算过程进行了深入的阐述.通过剪切角的仿真计算结果和用快速落刀实验得到的实验数据的比较证实了该方法的可行性.     

基于有限元的麻花钻钻孔过程研究

为了研究麻花钻钻孔成形机理,将麻花钻的钻孔过程划分成三个阶段.采用有限元分析软件Deform3D对麻花钻的钻孔过程进行仿真研究.对仿真过程中涉及的相关技术与关键参数的设置进行了分析,通过建立钻孔有限元模型,模拟麻花钻钻孔过程中切屑的形成,分析了麻花钻钻孔过程中切削力的变化规律,并对钻孔过程中切削温度和刀具磨损的分布情况进行了预测.     

扁钻加工过程的分析模型：1.基本钻削模型和流屑角的计算

大直径镶片式扁钻与传统的扁钻相比，结构上有了很大的改进，切削性能获得了较大的提高，已开始批量地应用于ＣＮＣ机床。扁钻加工中主切削刃为沿半径方向前角，刃倾角和切削速度均变化的斜角切削。把主切削刃的斜角切削看作是一系列宽度狭窄的斜角切削排列起来，从而推导出主切削刃的总切削功率为包含切屑流屑角的函数表达式。应用切屑沿切削功率最小方向流出的原理和数值分析的方法求出流屑角。计算的流屑角与试验测量结果是相吻合     

CY-K510型数控机床试验模态分析

通过对某厂的数控机床进行CAE理论分析和试验模态分析,识别其各阶模态参数和模态模型,寻找出了机床-砂轮-工件系统的某些固有频率,使该类机床工作时避开其固有频率,从而指导该类机床的优化设计,提高其刚度和精度.     

数控机床力-几何误差的PSO-SVM建模

为了提高数控机床几何误差建模精度,改进补偿效果,先用测力环等仪器模拟施加并测量机床主切削力,再用激光干涉仪同步测量机床俯仰角和偏摆角误差. 根据粒子群优化算法(particle swarm optimization,PSO)优化支持向量机(support vector machine, SVM)的相应参数,并以实际测量数据进行训练,从而建立
了PSO-SVM力-几何误差预测模型. 实际试验表明,PSO-SVM误差预测模型输出的偏摆角误差预测值与实测数据的最大差值仅为0.6 μrad,俯仰角误差预测值与实测数据的最大差值仅为0.21 μrad,远小于利用BP神经网络以及常规方法优化的SVM所建立的力-几何误差预测模型的误差,因此该模型可用于数控机床几何误差的高精度实时补偿.     

数控车刨转子机床的技术设计

数控车刨转子机床是修复机车牵引电机转子换向器外圆表面、云母槽的专用设备.该机床集车、刨（下刻）为一体,实现了一机多用,可代替车床、下刻机,一次装夹即可完成换向器云母槽下刻、外圆表面车削及倒角的各项工序操作,减少了作业环节和操作人员,大幅度提高了工效.     

智能台钻的智能控制

介绍了智能台钻控制部分的设计，主要是通过改变可控硅的控制角α来调节电动机的供电电压，从而达到平滑调速，实现台钻的无级调速，以及在约束条件下，自动控制主轴转速和进给速度及进给量的目的。     

摊铺机振动梁结构动态特性设计研究

摊铺机是一种重要的筑路机械，其振动梁的动力学特性与摊铺效果有密切关系，本文基于动力学逆问题的基本思想，对摊铺机振动梁结构动态设计中的主要问题进行了深入的讨论，文中首先基于振动梁的有限元模型对振动梁的动力学特性的总体优化方案进行了设计，然后对各个设计参数的灵敏度进行了理论分析，得到了主要设计参数，在此基础上用人工神经网络技术对振动梁结构动态特性优化计算，数值计算表明了该方法是可行的、有效的。