机器装配中的分组装配法理论分析

对分组装配法进行了理论分析,并提出了新的看法;补充了配合件为三件以上时进行分组装配必须是配合件的所有增环公差之和等于所有减环公差之和,由此在原有的条件下进行分组装配才能保证与原装配要求不变。     

用分组装配法解尺寸链，应合理选用基准制

在利用分组装配法解尺寸链过程中，合理选择孔、轴配合制是非常重要的，虽然从理论上讲基孔制与基轴制是完全等效的，但从加工工艺、经济性能、零件结构、采用标准件等方面考虑，选择不同的配合制情况是不相同的。     

浅谈装配工艺方案

装配是整个机械制造中的后期工作，为了保证装配精度，应从装配工艺入手，选择好适合于本产品的装配工艺配合法和尺寸链。对不同生产规模的产品，装配组织形式的选择也很重要。因此，就以上问题谈几点想法。     

基于误差传递模型的精密装配几何误差灵敏度分析

文中针对确定各零部件几何误差对装配精度的影响以及瓶颈装配工序等重要问题,分析了两零件装配时由于配合面表面形貌所导致的几何误差造成的零件位姿变动,确定单工序的配合误差.以此为基础,基于多体系统理论建立多工序装配过程误差传递模型,用矩阵微分法建立了几何误差对装配精度的灵敏度分析模型.该模型可以识别出多工序装配过程中对装配精度有较大影响的主要零部件几何误差,从而为精密装配精度分析以及控制提供基础,并通过实例验证了模型及分析方法的有效性.      

基于特征面向装配规划的装配方向自动求解方法

为自动求解装配规划中零部件的装配方向,利用了特征造型平台,通过指定装配体中零部件间的配合特征元素,建立了产品的装配模型。利用装配模型中零部件的配合特征几何元素的构造过程信息,通过提取装配模型中零部件间的配合特征几何元素的构造坐标系,以坐标轴方向作为零件的装配方向。若装配体中零部件具有多个配合特征元素,则以零部件配合特征元素集所确定的装配方向集的交集作为零部件的装配方向。该方法被用于装配序列的自动求解,实践表明,该方法能自动求解各种构型零件的装配方向。     

包容连接在机械设备修理中的应用

包容连接是一种依靠连接件装配以后的过盈量达到紧固连接。装配后,由于材料的弹性变形,造成包容件和被包容件的径向变形,使配合面间产生很大的压力,在工作时,载荷就靠着相伴而生的摩擦力来传递扭矩或轴向力。包容连接装配的配合面通常都是圆柱面,一般都可采用压入法或温差法（加热法或冷缩法）装配。在机械设备修理中被广泛应用。本文所描述的是国产吸盘式挖泥船艏部左、右摩擦主绞车损坏修理的案例记载。     

基于偏差向量的机器人装配系统误差分析

机器人装配系统中，装配误差是影响装配质量的重要因素。在分析了机器人装配过程各种误差的基础上，用偏差向量建立了装配误差的模型。基于刚体运动学原理，研究了装配工夹具的姿态偏差对零件配合面位置偏差的影响，推导了配合件和基础件相应配合面的位置和姿态偏差的计算公式,建立了机器人装配系统零件配合过程的误差分析模型。实例计算表明，该模型物理意义明确，通用性强，是系统评价机器人装配系统装配质量的基础。     

基于单点力反馈的机械产品虚拟装配阻力建模

结合实际装配中的物理约束以及虚拟装配的特点,分别在间隙配合、过盈配合及过渡配合条件下,讨论了装配过程中的偏移阻力和进行阻力,建立了基于单点力反馈的机械产品虚拟装配阻力模型;最终通过虚拟装配实例和评价实验证明,基于单点力反馈的机械产品虚拟装配阻力模型能够增强用户在虚拟环境下的沉浸感,并且能够有效地辅助用户根据力觉反馈感知不同的机械配合类型.     

零件配合算法研究

零件配合算法研究零件之间的自动装配问题.提出了在进行三维自动装配时采用智能添加配合算法的方法,并在Solidworks平台上主要以轴套类零件的自动装配为例论述了智能添加配合算法的具体实现办法和实现过程,具体研究了智能添加配合算法中包含配合替换、配合信息、尺寸区分的三个基本要素.     

零件配合算法研究

零件配合算法研究零件之间的自动装配问题.提出了在进行三维自动装配时采用智能添加配合算法的方法,并在Solidworks平台上主要以轴套类零件的自动装配为例论述了智能添加配合算法的具体实现办法和实现过程,具体研究了智能添加配合算法中包含配合替换、配合信息、尺寸区分的三个基本要素.     

基于高斯映射的多误差源复杂结构匹配分析与优化

为了提高汽车尾灯区域的匹配质量,以高斯映射和数理统计为基础,并借鉴Hausdorff距离的概念,在高斯尺度空间量化匹配状态,建立匹配优化的目标函数和辅助检验目标参数,通过编程计算而寻找最佳匹配调整方式.同时,在对所建优化方法的有效性进行验证和分析的基础上,将其用于工程实际中.结果表明,所提出的优化方法的可操作性较强,能够有效提高轿车尾灯区域的匹配质量.
     

基于轮廓的物体识别与定位方法

给出一种通过物体轮廓匹配来识别物体和对物体姿态进行定位的方法。该方法基于提取物体的轮廓信息,然后通过与库存物体的轮廓信息进行匹配来认识物体的类型,最后与库存物体模型的外轮廓进行逐点匹配,获取累计偏差和,通过二分法逐渐逼近最佳相对转角,使累计偏差和变小,从而使当前物体与库存物体模型的相对转角达到较高的精度。本方法可用于生产装配线上的零件识别,具有适应性好,定位准确的特点。     

面向项目制造的复杂装配过程资源建模

面向订单设计(engineering-to-order,ETO)制造企业由于其产品结构复杂,对制造过程的组织管理不同于一般产品的装配制造。在单件小批生产模式的基础上,采用项目管理方法满足复杂产品制造过程特征要求,建立面向产品最终装配的项目制造(project-based manufacturing,PM)计划管理模式。面向项目制造的分层网络计划方法将生产计划的对象从零部件转换为具有一定缓冲空间的装配单元,建立整个装配过程的资源-任务矩阵,实现资源与任务的关联以及资源负荷的追溯,为实现以项目产品为对象的计划与资源的匹配提供数据支持。     

基于分段Hausdorff距离的车身前脸匹配优化

为提高发动机罩、前大灯、保险杠、翼子板等匹配的间隙均匀度, 提出了基于分段Hausdorff距离的匹配优化方法.该方法以3个匹配件轮廓边界线的分段Hausdorff距离加权和作为优化目标函数,采用遗传算法全局搜索最优匹配位置,并结合两款车型前脸不同区域的匹配优化实例进行验证.结果表明,所提出的方法能够显著提高匹配质量与调整效率.     

电传动推土机牵引性能匹配的变压控制方法

电传动推土机动力总成包括发动机、发电机、超级电容以及轮边驱动电机,其载荷变化范围大且具有突变性的动力学特征,使发电机与电动机难以实现全局功率匹配.针对电传动推土机动态牵引性能匹配这一关键问题,提出基于双DC-DC(直流-直流)变换器的直流母线电压变压控制方法.即在直流母线与发电机之间加入DC-DC变换器,控制发电机的额定电压工作点,实现发动机在额定工况点工作的高效目标;在直流母线与电动机之间加入DC-DC变换器,根据实时载荷所表达的系统状态变矢量调节变压系数,控制发电机与电动机相对于载荷变化的动力学匹配关系,使发电机与电动机在全载荷意义上实现功率匹配,保证其牵引性能的发挥.通过某型号推土机开发过程性能匹配及其系统数字化模型仿真试验,验证了基于双DC-DC变换器的直流母线电压变压控制方法的有效性.     

图像处理技术在大梁装配孔自动检测中的应用

采用一种基于计算机图像处理的方法,对由CCD摄像机采集到的多幅图像,结合图像拼接、阈值分割、特征提取和模式识别等算法进行处理和分析,最终实现了对大梁装配孔质量的自动识别。实践证明了这种方法的快速性与实用性。     

回转支承内、外圈装配中的选配模型

在对回转支承的内、外圈进行装配时 ,为了获得最优装配组合 ,运用网络流规划将该问题转化为网络最大流问题 ,并建立了一种选配模型。通过合理定义模型网络的中间点、弧的容量和方向以及模型的一般约束条件 ,应用有效算法求出了模型网络的最大流 ,最终获得了内、外圈的最优装配组合。同时 ,基于该模型开发了用于选配回转支承内、外圈的软件模块 ,并在实际生产中得到了应用     

最大匹配问题Tile自组装模型

Tile自组装模型凭借其自组装、可编程等特性在解决NP问题方面具有巨大优势.文中提出了一种求解最大匹配问题的Tile自组装新模型,该模型主要由初始配置子系统、选择子系统及检测子系统3大部分构成.新模型中首先设计Tile分子存储问题信息,其次通过Tile分子自组装操作生成最大匹配问题解空间,最后通过Tile检测分子筛选得到最大匹配问题的解.对模型从所需Tile分子种类、计算时间和计算空间3个方面进行性能分析,并通过实验模拟论证了模型的有效性和正确性.     

轴类零件数字图像边缘检测对比研究

图像处理技术可应用于轴类零件自动检测装配线上,针对图像处理速度慢会导致装配线上自动化检测效率低的问题,对比研究了图像平滑及边缘检测算法,分析了分辨率对图像处理速度及边缘提取效果的影响。实验结果表明,将处理不同分辨率图像的速度与装配线上零件的传送速度匹配起来,可以在实现实时检测的同时提高检测效率。