块式制动器制动性能的实验研究

本文是继“起重机用块式制动器的制动容量及其选用的新方法”研究之后,从实验方面来研究块式制动器的制动性能.本文以TJ_2—200块式制动器的台架实验为基础,指出沈阳某厂生产的石棉橡胶辊压带的摩擦系数随温度和比压变化而有较大变化;指出现行制动器热平衡计算方法在机构JC%值较大时接近实验情况,而机构JC%值较小时与实验情况偏离较大,显得保守,建议用实验修正这种计算方法,或用实验直接给出各种制动器的许用制动容量.     

鼓式制动器相关参数对其制动效能的影响

从制动器制动全过程的动态仿真角度出发,重点考察了鼓式制动器摩擦系数、凸轮偏置角和摩擦片包角对制动器制动效能的影响.正交仿真试验分析表明:上述三个因素对制动器效能因数的影响按大小次序是摩擦系数、凸轮偏置角和摩擦片包角.制动器的效能因数随三个因素取值的增加而增大,同时,制动效能因数对摩擦系数的敏感性显著增大,而对凸轮偏置角及摩擦片包角的敏感性却在降低.这将为以后的制动器优化奠定基础.     

关于装载机的制动容量——对几种主要国产装载机点盘式制动器的试验分析(一)

用热容量作为制动容量的计算准则由来已久,这种方法对制动行程有严格要求的设备和车辆缺乏准确性.由于目前摩擦材料抗热衰退性能和容许压强的大幅度提高、已有可能完全从车辆的运行性能出发来准确计算制动容量了.本文企图按ISO标准,从对装载机运行性能的要求,结合对国内几个主要装载机制动性能的试验分析,提出了按最低限容量法设计制动钳,可以提高设计的经济性.     

基于制动控制器的磁流变制动器性能

本文主要对基于制动控制器的磁流变制动器性能进行探究.对磁流变制动器进行结构设计和仿真优化,得出制动器的最优结构,并基于Arduino开发板与L9349功率驱动芯片设计了磁流变制动控制器.为探究基于制动控制器的制动器制动性能,分别进行了不同阶跃信号规律、正弦信号规律的制动力矩跟随实验和制动减速度实验.实验结果得出制动器的响应时间约在40ms,控制系统滞后时间约为70ms,制动力矩在跟随过程中滞后时间约为20ms,与液压制动系统相比具有较快的制动响应.本研究对磁流变制动器的发展和应用奠定了基础.     

制动器温度工况的研究

本文对起重机用制动器的发热问题作了研究和探讨,指出了目前采用的发热验算方法之不足,提出了直接求解制动器的温度来处理其发热问题.接着分析了制动器的温度工况,指出实验研究的必要性.此外,分析了制动滞后时间对制动能量和温度工况的影响.最后以(?)500制动器为例,说明了在惯性试验台上实现制动器温度工况模拟和正确选取试验参数的方法.     

轿车盘式制动器渐进特性研究

介绍了轿车盘式制动器制动力矩渐进特性的概念及其评价参数,研究盘式制动器制动力矩渐进特性.在制动器惯性实验台上,对轿车盘式制动器分别进行了不同制动初始温度、制动压力及制动初始速度条件下的恒压制动实验.实验结果表明,制动初始温度、制动压力及制动初始速度对渐进特性有不同程度的影响,并结合评价参数分析了这些因素的各自作用规律.     

基于ISIGHT的商用车鼓式制动器的结构分析与优化

为了弄清鼓式制动器的结构,本研究以某款商用车型所使用的领从蹄式制动器为研究对象,对其建立了有限元仿真模型,同时通过模拟制动器的工作条件验证了制动蹄应力(符合使用要求);随后用Isight软件集成Catia和Abaqus,并选取制动蹄的三个结构参数作为设计变量,以制动蹄上的最大主应力作为优化目标,采用自适应模拟退火算法对制动器的结构参数进行了多目标优化,并通过有限元分析对优化结果进行了验证,优化结果表明,优化后的制动蹄最大主应力降低了10.89％,可有效地延长制动器的使用寿命.     

轮式车辆的制动可靠性

本文通过制动器的构造及其采用的摩擦材料对制动可靠性进行了分析,着重对内张式及点盘式制动器制动稳定性进行评论,从而提出了对装有不同结构制动器的轮式车辆制动可靠性的对比评价方法.     

汽车电子机械制动器的效能分析

为了分析电子机械制动器（electmmechanical bloking，简称EMB）的制动效能，建立了电子机械制动器的数学模型和在水平路面上汽车制动时整车动力学模型，运用MATLAB／SIMULINK仿真软件对电子机械制动器和液压制动器（hydmulic braking简称HB）的制动性能进行了比较．结果表明：电子机械制动器的制动效能明显优于传统的液压制动器，为电子机械制动器工程开发提供了理论依据.     

农用三轮运输车中制动器的选择

简述了农用三轮运输车总质量、速度、驱动轮直径大小对刹车的影响，刹车中凸轮(或制动泵)和制动踏板的受力分析，阐明了重载情况下应优先选用大制动器和液压制动器。     

联合制动的制动性能

在某些起重运输机械中（例如ＴＢ型电动滑车）装设了两个制动器联合工作,其中一个用弹簧或其它方法闭合,另一个为载重自动式的,其目的是提高制动的安全性,并改善制动过程,使制动器在不同的工作情况下能得到比较恒定的制动路程或制动时间。 作者在本文中详细地分析了载重自动制动器及联合制动的制动过程,提出了新的评判制动安全性及平稳性的指标,并利用这些指标来说明联合制动器在制动性能方面的优越性。作者在本文中对联合制动的主要参数的选定在原则上给了一些初步的建议。     

大型空间机械臂制动器陶瓷摩擦副的研制

根据大型空间机械臂制动时的安全需求,基于大型空间机械臂制动安全的数学模型,确定了制动器摩擦副的综合设计指标.以制动器力矩稳定性及寿命等为指标,计算了摩擦副的等效半径及喷涂厚度,设计了基于陶瓷材料的摩擦副.研制了陶瓷摩擦副制动器样机及实验台.通过对制动实验数据的分析,验证了摩擦副设计的正确性.结果表明,以大型空间机械臂制动安全指标推算制动器摩擦副综合设计指标,以此来进行制动器摩擦副设计是可行的.     

车辆制动器制动力矩计算方法的研究

效能因数法是制动器制动力矩常用计算方法之一笔者对领从蹄式鼓式制动器制动力矩的效能因数法几种常见的计算公式进行了分析及计算验证结果表明：各公式虽然形式各异,但都是基于现今广泛使用的刚性假设,它们具有本质上的同一性文后对公式的选用提出了建议     

桥式起重机及电动葫芦制动系统的维修与安全使用

制动器是桥式起重机和电动葫芦重要的安全部件,在使用和维修中应该引起高度重视.对维修人员来讲,要掌握起重设备的安全构造、制动器的选用、调整、检查、维修等重要的技术参数,并要熟练运用.在使用过程中及时发现和排除制动器的故障,消除安全隐患,确保兰州石化起重设备的安全使用.现将多年在起重设备管理、施工维修中对起重设备制动系统的安装、维护、使用的技术要点做一论述.     

基于仿真技术的汽车鼓式制动器失效分析

通过建立鼓式制动器刚柔耦合虚拟样机模拟制动器制动的实际加载过程,建立鼓式制动器的接触分析模型;应用动力学和有限元方法对鼓式制动器进行接触分析,得到了接触压力、应力、应变分布规律;分析E260型载重车制动鼓法兰圆角处的开裂失效问题并进行材料检测试验.结果表明:接触压力分布不均及机械应力集中是导致制动鼓开裂失效的直接原因.     

基于虚拟线圈假设的涡流制动器制动力矩计算

针对现有涡流制动器制动力矩计算方法中包含经验系数,妨碍涡流制动器制动力矩的精确计算和产品性能提升的问题,在原有圆盘假设的基础上,将涡流作用区域圆盘内的闭合涡流圆环等效成电流为涡流有效值、匝数为1的虚拟线圈.在综合考虑涡流去磁效应的前提下,根据毕奥-萨伐尔定律,推导得到涡流制动器的气隙磁感应强度,并利用能量守恒法计算涡流制动器的制动力矩.以电涡流缓速器为例,对推导出的计算公式进行验证计算.结果表明:试验曲线与理论计算吻合较好,该制动力矩计算方法能够很好地体现涡流去磁效应对制动力矩的影响.     

鼓式制动器制动尖叫的机理及其预防

本文通过对具有领从蹄结构的鼓式制动器进行试验研究及谱分析，发现制动系统的切向振动是鼓式制动器制动尖叫的主要振源。通过建立制动尖叫的力学模型，较好地解释了制动尖叫产生的机理。本文进一步推导了制动过程中的切向力激振频率计算公式。只要在通常的制动工况下能使该激振频率避开结构的共振频率，则制动器在制动过程中就不会产生制动尖叫。因此，根据该方法可在设计阶段对制动器的制动尖叫进行预测，从而为预防制动器制动尖叫     

制动器制动过程的空气动力学特性研究

在对气动摩擦制动器制过程台架试验研究的基础上，首次提出了按制动过程中气压变化可将其分为五个阶段，进一步建立了较为准确，又便于工程实际应用的制动过程空气动力学参数的变化规律。通过实验对理论结果进行了验证。为正确设计、使用及维修制动器提供了理论依据。     

基于高速开关阀控制的液压制动伺服系统研制

研制了一种基于高速开关阀对混合动力车辆传动实验台制动系统实施压力控制的系统.制动器制动性能取决于对制动目标压力的响应特性.分析了高速开关阀的开关特性和制动液压缸的压力变化特性,并针对高速开关阀的开启响应滞后和液压缸压力变化的的非线线的特点,设计了PI控制器.应用dSPACE公司开发的AutoBox快速控制原型系统编制了系统的控制算法和模型,并进行了实验,实验结果表明,液压制动伺服系统能够满足制动性能的要求.     

中卡制动抖动的分析

为了消除某畅销型号中卡在制动过程中产生的前轮摆振现象,提高车辆的操纵稳定性和行驶安全性,文章通过整车的变数试验和制动器台架试验,对该型号中卡的前轮摆振现象的产生机理及其振源进行了分析;试验和分析的结果表明,制动时前轮摆振是车辆制动过程中制动力矩波动造成的,与制动器结构有关,可以通过改进制动器的结构来消除制动时的前轮摆振.