块式制动器制动性能的实验研究

本文是继“起重机用块式制动器的制动容量及其选用的新方法”研究之后,从实验方面来研究块式制动器的制动性能.本文以TJ_2—200块式制动器的台架实验为基础,指出沈阳某厂生产的石棉橡胶辊压带的摩擦系数随温度和比压变化而有较大变化;指出现行制动器热平衡计算方法在机构JC%值较大时接近实验情况,而机构JC%值较小时与实验情况偏离较大,显得保守,建议用实验修正这种计算方法,或用实验直接给出各种制动器的许用制动容量.     

新型齿形带式制动器制动特性研究

为提升电驱动履带车辆动力性与经济性,设计并研制了新型齿形带式制动器以替代行星变速机构中的湿式多片离合器. 依据齿形带式制动器结构与工作原理,建立了制动过程的数值模型,研究了制动过程中制动鼓转角、转速和制动力矩等参数变化规律. 同时搭建齿形带式制动器试验台架验证了方案可行性和数值模型的正确性. 结果表明,制动鼓初始转速直接影响制动时间和制动力矩大小,且初始转速越高,制动时间越短,制动力矩相应增大. 相比原有装置,新结构方案提升了制动转速范围,具有更优的工作可靠性和使用前景.      

浮动蹄式制动器制动过程有限元分析

为了更准确地研究具有凸轮张开装置的领从蹄式制动器系统的力学行为,建立了浮动蹄式制动器的有限元模型,通过在凸轮轴上施加输入力矩来模拟制动器系统的制动过程,对摩擦衬片和制动鼓之间的摩擦接触进行分析,得到了该制动器的接触应力分布云图和制动力矩的分布曲线,并与传统蹄式制动器进行了对比分析。分析结果表明:浮动蹄式制动器领蹄由于接触面积增大,在制动力矩保持不变的情况下,接触应力比传统蹄式制动器的接触应力小;浮动蹄式制动器从蹄由于向上浮动,使其摩擦力矩大于传统蹄式制动器;浮动蹄式制动器的总制动力矩大于传统蹄式制动器的制动力矩。     

浮动蹄式制动器制动跑偏力学分析

运用有限元分析软件建立浮动蹄式制动器和传统蹄式制动器的有限元模型,选择摩擦片与制动鼓的8个偏心位置进行有限元分析,得到偏心量-制动力矩曲线关系图;为验证理论分析的正确性,利用Adams动力学软件进行2种制动器的动力学分析,并进行了车辆台架试验,其结果与有限元分析结果一致。分析结果表明:偏心误差改变时,浮动蹄式制动器仍能够保证总的制动力矩基本不变,降低了制动器对汽车跑偏的影响,而传统蹄式制动器总的制动力矩有很大的变化,易发生制动跑偏;浮动蹄式制动器对于减小车辆制动跑偏有明显的优越性。     

固定支点式制动器制动力矩数字模型的研究

汽车制动系是汽车重要的系统,直接关系到汽车行驶的安全性,汽车的制动距离主要由制动器的摩擦付控制,形成制动器制动力矩的数学模型是评价制动器制动效率高低的主要指标,同时为设计ＡＢＳ防抱死系统打下了良好的理论基础。     

鼓式制动器制动尖叫的机理及其预防

本文通过对具有领从蹄结构的鼓式制动器进行试验研究及谱分析，发现制动系统的切向振动是鼓式制动器制动尖叫的主要振源。通过建立制动尖叫的力学模型，较好地解释了制动尖叫产生的机理。本文进一步推导了制动过程中的切向力激振频率计算公式。只要在通常的制动工况下能使该激振频率避开结构的共振频率，则制动器在制动过程中就不会产生制动尖叫。因此，根据该方法可在设计阶段对制动器的制动尖叫进行预测，从而为预防制动器制动尖叫     

轿车用无石棉盘式制动器衬块的研制

本文具体介绍了轿车用无石棉盘式制动器衬块的生产配方,并简单地介绍了其生产工艺。不但在实验室内用定速式摩擦磨损试验机测量其产品技术参数,各项技术指标均符合国家标准,而且在实际应用中做了大量的装车试验,验证了其良好的使用性能。     

电力液压制动臂盘式制动器及其设计

电力液压制动臂盘式制动器是一种新型的主要适用于起重运输机械的制动装置。本文着重介绍了其特点、关键零部件的选择或设计计算方法、主要性能参数及一些台架试验结果。     

门座式起重机制动轮的热处理工艺改进

制动轮是门座式起重机制动装置的关键零件，制动轮在生产制造和使用过程中的早期失效及热处理缺陷是影响生产成本及效率的重要因素．通过对制动轮显微组织观察，制动轮失效原因主要是由于预先热处理工艺不当造成组织粗大以及产生重复表面淬火所致．在此基础上对制动轮的热处理工艺进行了改进，并且用试验进行了检验，有效地提高了制动轮的寿命．     

盘式制动器的制动效能分析

在汽车的设计过程中,运用理论计算,可在产品开发初期对其性能进行分析预测,用于辅导与修正设计,以尽快实现并行工程的设计思想。本文将根据整车的相关参数以及选定的制动器参数来分析该车制动器的制动效能,以判断其参数的选择是否满足要求。     

用闭环耦合模型对盘式制动器制动尖叫的研究

盘式制动器的制动尖叫是一个复杂的动力学问题。针对一个有尖叫倾向的盘式制动器,应用有限元技术和模态综合方法建立了一个闭环耦合模型,并简要分析了摩擦面的摩擦耦合与各部件联接界面的弹性耦合对耦合模型的影响。应用此模型,分析了尖叫倾向与耦合条件的关系,决定从制动器部件的模态参数入手抑制制动尖叫。通过分析系统不稳定模态的子结构模态构成,发现制动钳支架的某阶弹性模态是影响尖叫发生的关键,修改该阶模态即有可能抑制制动尖叫。     

制动压力对盘式制动器高频制动尖叫的影响

从盘式制动器结构闭环耦合模型出发,应用最优化方法和静态加载模态试验,提取不同制动压力下的接触耦合刚度值,将实际工况的制动压力与参数模型的接触耦合刚度建立联系.随后运用灵敏度分析法探究接触耦合刚度对系统不稳定倾向的影响规律.最后利用接触耦合刚度与制动压力对应关系,将接触耦合刚度对制动系统不稳定倾向的影响转化为制动压力对高频制动尖叫的影响,获得使系统趋于不稳定的制动压力敏感范围,为高频制动尖叫的主动控制措施提供依据.     

制动钳及其约束对制动器热机耦合特性的影响

在定义零件间的约束关系和边界条件并且设置制动器摩擦系数、对流传热系数和橡胶衬套刚度等关键参数的基础上,建立了包含制动盘、摩擦衬片、制动块背板、活塞、制动钳、保持架、导向销及其橡胶衬套等零件的完整制动器热机耦合有限元模型.利用该模型对单次制动工况下的制动盘温度、周向应力和变形等热机耦合特性进行了分析.基于该模型将导向销橡胶衬套等效为弹簧单元和固定约束,发现橡胶衬套可忽略其几何结构等效为弹簧单元,但不可忽略为固定约束.最后,结合在制动器惯量试验台上开展的制动器热机耦合试验中热成像仪等设备测量盘面温度和变形的结果,验证模型的有效性,说明制动钳对制动器热机耦合特性有重要影响.     

盘式制动器制动技术性能的测定

文章介绍了矿井提升机盘式制动器制动性能的测定和计算方法.     

盘式制动器制动时的热应力分析

制动器摩擦副的温度/应力场耦合分析计算是制动器设计的重要内容和选择摩擦副材料的重要理论依据。文章以制动中的盘式制动器为研究对象,建立了盘式制动器的有限元模型;模型考虑了制动盘和摩擦衬片间的滑动,利用非线性有限元多物理场方法,模拟了制动过程中的温度应力分布情况。     

基于制动控制器的磁流变制动器性能

本文主要对基于制动控制器的磁流变制动器性能进行探究.对磁流变制动器进行结构设计和仿真优化,得出制动器的最优结构,并基于Arduino开发板与L9349功率驱动芯片设计了磁流变制动控制器.为探究基于制动控制器的制动器制动性能,分别进行了不同阶跃信号规律、正弦信号规律的制动力矩跟随实验和制动减速度实验.实验结果得出制动器的响应时间约在40ms,控制系统滞后时间约为70ms,制动力矩在跟随过程中滞后时间约为20ms,与液压制动系统相比具有较快的制动响应.本研究对磁流变制动器的发展和应用奠定了基础.     

桥式起重机制动器的使用与维护

通过加强制动器的维护和保养来保证制动器的安全使用。     

盘式制动器制动技术瞰皂的测定

文章介绍了矿井提升机盘式制劝器制动性能的测定和计算方法。     

制动器制动过程的空气动力学特性研究

在对气动摩擦制动器制过程台架试验研究的基础上，首次提出了按制动过程中气压变化可将其分为五个阶段，进一步建立了较为准确，又便于工程实际应用的制动过程空气动力学参数的变化规律。通过实验对理论结果进行了验证。为正确设计、使用及维修制动器提供了理论依据。     

基于ANSYS的盘式制动器制动噪声分析

针对汽车盘式制动器制动过程中的噪声问题,以振动噪声理论为基础,通过3D绘图软件Pro/e建立制动盘和摩擦片模型,通过Ansys有限元软件对其进行了动力学分析,提取了其前15阶模态并进行了分析,发现制动盘等零件的某几阶模态是引起制动尖叫的主要诱因,对降低制动过程中出现的尖叫以及结构的优化有指导帮助作用。